基于知识的特征映射方法及其应用研究

研究了基于知识的特征映射方法,基于知识实现了设计特征与功能特征、制造特征和评价特征之间的自动映射。基于特征映射实现了零件设计和工艺设计的并行,该方法已应用于ＣＡＤ／ＣＡＰＰ并行设计系统中。     

基于知识的集成化机械零件DFM方法研究

研究基于知识的集成化零件ＤＦＭ方法。基于面向对象技术,采用框架和规则混合方式,表达可制造性评价知识,建立了零件可制造性评价体系和评价知识库。采用分层递阶的零件可制造性评价策略,在零件设计过程中,基于制造知识,对零件可制造性分阶段地进行评价与反馈,提供零件设计修改的反馈信息,从而指导产品设计。基于集成产品模型,通过ＳＴＥＰ文件,ＤＲＭ系统直接获取ＣＡＤ中的零件设计信息,自动进行评价与反馈,实现了ＣＡＤ／ＤＦＭ的信息共享和信息集成。     

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法,针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求,提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计,基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件,自动获取零件设计信息,基于知识进行零件工艺设计,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

并行设计中可制造性分析的研究

总结了可制造性分析的目标、内容和方法,采用面向对象技术,提出了用于可制造性分析的面向对象零件特征模型,在ＭＤＴ软件基础上,建立了用于零件并行设计可制造性分析的原型系统。描述了特征建模、特征识别、工艺设计以及智能评价等相关技术和策略。     

产品可制造性及评价方法的研究

研究了产品可制造性,提出了一种合理的产品可制造性评价体系。针对产品并行设计过程特点,提出一种分层递阶（三层七阶段）的产品可制造性评价策略。基于面向对象（Ｏ－Ｏ）技术,采用框架与规则混合方式表达可制造性评价知识,建立产品可制造性评价知识库。基于制造知识,对产品可制造性进行模糊综合评价,从而在产品设计过程的早期就考虑制造的因素,指导产品设计,减少设计的反复,使产品开发一次成功,从而缩短产品开发时间,降低产品成本,提高产品质量。为实现产品设计与后续过程的并行打下良好的基础。     

基于并行工程的计算机辅助工艺设计系统研究

基于并行工程概念,建立了计算机辅助工艺设计并行过程模型,该模型实现了与上游ＣＡＤ系统和下游生产计划系统（ＰＰＳ）的集成,提出了实现并行设计的软件结构,并对可制造性评价,多工艺方案生成及最优工艺的确定作了介绍。     

面向并行工程的CAPP方法及关键技术研究

分析了并行工程环境下并行设计的实质，认为实现计算机辅助并行设计的关键是研究和开发面向并行工程的ＣＡＰＰ（ＣＥＣＡＰＰ）。介绍了ＣＥＣＡＰＰ的总体结构及信息需求，提出基于人工智能的方法并借助黑板结构实现零件建模及工艺设计的并行交互，针对其关键技术，提出了零件功能要求描述，制造环境建模等新的思路和方法。     

面向对象的可制造性评价系统

可制造性评价是实现产品并行设计的重要手段。本文介绍了一个面向对象的可制造性评价系统，提出了基于优化工艺设计的可制造性评价策略，将优化工艺设计转化为一个目标规划问题。在此基础上，讨论了基于约束检验的可制造性评价内容和提出了结构工艺性评价和加工可行性评价的分层评价树；研究了可制造性评价系统的信息需求及信息建模，系统知识组成及面向对象的知识表达。最后介绍了基于面向对象技术的系统实现过程和体系结构。     

冲压零件的 DFM 系统设计及实现方法

针对冲压零件设计和加工过程特点，提出一种基于特征映射的板料冲压件面向制造的设计（ｄｅｓｉｇｎｆｏｒｍａｎｕ－ｆａｃｔｕｒｅ，ＤＦＭ）系统结构，以实现ＤＦＭ方法在冲压零件设计中的应用。着重介绍该系统的体系结构和主要模块功能，讨论了设计特征到制造特征的几种转换／映射机制，结合实例阐述了基于制造资源进行可制造性评价的方法及步骤，并给出相应结果。实践证明，在冲压零件设计中采用ＤＦＭ方法，可在满足其功能要求的同时有效地改善冲压零件的可制造性。     

基于知识推理支持异地设计的面向制造的设计(DFM)评价反馈系统

基于特征造型的CAD系统，在异地协同设计的环境下，建立了零件可制造性评价系统的方法，提出了基于智能代理的面向制造的设计（DFM）方法，该方法可应用于Internet/Intranet环境，并支持不同类型的CAD系统评价，在评价知识的表示方面，采用了面向对象与产生式规则相结合的混合表示方法，该方法适合于根据零件对象的类型对可制造性规则进行有效组织，在推理过程中，可以根据对象类型选择不同的规则，从而加快推理速度，本文提出的基于智能代理的可制造性评价的方法，具有灵活的系统可重构特点。     

面向并行工程的CAD/DFM/CAPP集成系统

不适应并行工程环境下的产品开发模式,研究开发面向并行工程（ＣＥ）的ＣＡＤ／ＤＦＭ／ＣＡＰＰ集成系统。综合运用设计过程加的细化循环、ＤＦＭ层次评价指标体系、模糊多目标多层次可制造性综合评价、企业制造资源建模及在系统中的应用等关键技术进行系统开发。通过细经设计循环,保证了ＣＡＤ,ＤＦＭ和ＣＡＰＰ的并行集成;所采用的评价指标体系及评价方法能对ＣＡＤ,ＣＡＰＰ的设计结果进行全面、合理的评价和及时的信息反馈     

集成环境下基于特征的CAD/CAPP零件信息集成的实现方法

在详细分析零件的CAD特征模型与CAPP特征模型之间关系的基础上 ,提出了一种集成环境下基于特征的CAD/CAPP系统信息集成的实现方法。系统采用参数化特征描述法描述和输入零件信息 ,采用特征数据提取法从CAD系统中提取CAPP系统需要的特征信息 ,在设计零件的同时 ,即可产生工艺设计所需的全部信息 ,从而自动生成零件的加工工艺规程 ,达到了CAD/CAPP系统的信息集成。该方法的关键技术在II-CADCAPP实验系统中得到实现。     

面向机械制造业的从资源到产品的集成系统研究

制造业中CAPP技术应用的关键问题是信息集成。文章论述了以CAPP为纽带,采用并行设计模式,将机械制造业的整个业务流程的相关动态资源和静态资源,如制造资源(MR),可制造性评价(PME),生产计划与控制(PPC),产品数据管理(PDM),CAD/CAPP/CAM集于一体,并对其体系结构及其各模块的作用和相互关系进行了具体分析。     

面向并行工程的 CAD 系统

针对并行工程的需求,提出了广义特征概念。基于Ｐｒｏ／ＥｎｇｉｎｅｅｒＣＡＤ系统,借助于Ｐｒｏ／Ｄｅｖｅｌｏｐ开发工具二次开发了面向并行工程的ＣＡＤ系统。特征造型后,该系统可对形状特征增加设计的后续过程所需的信息,便于实现ＣＡＤ与后续过程的并行。基于广义特征和ＳＴＥＰ标准,建立了集成产品信息模型。经特征识别和提取特征信息后,基于集成产品信息模型,可自动生成ＳＴＥＰ中性文件,为实现了ＣＡＤ与ＣＡＰＰ和ＤＦＭ等后续过程的并行提供了丰富的信息。实际应用表明：该系统操作简单方便、设计效率高,为实现ＣＡＤ与后续过程的并行打下了良好的基础。     

CAD/CAPP中零件信息共享的研究

CAD(Computer Aided Design)与CAPP(Computer Aided Process Planning)系统中的信息共享问题是决定它们能否真正集成的关键问题。本文作者根据CAD与CAPP信息的特点和联系,提出一种基于特征型面的CSG(Constructive Solid Geometry)方法,并运用该方法对部分零件的造型进行了有益的尝试,效果是好的.文中分析了零件信息的生成问题和表示问题,并介绍了系统的研制情况.