基于Pro/E的Nokia6300手机外壳注塑模具设计

本文以Nokia6300手机外壳为例,分析了如何利用Pro/E软件及其EMX插件进行手机外壳注射模具设计的过程。目的在于通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。本文对手机外壳做了相关参数工艺的分析,采用单分型面注射模;并选择了一模两腔的工艺结构;利用潜伏式浇口进行注塑;使用推杆推出机构将塑件推出;在模具设计时使用Pro/E软件对模具进行了具体的设计;并且利用EMX插件添加了模架,对模具进行了开模分析,并顺利实现开模。得出采用Pro/E软件来实现模具三维设计过程,可以大大地缩短模具设计周期,降低模具设计成本。     

面板塑件凸毂结构优化及模具设计

塑件凸毂结构尺寸的合理性一直困扰着模具设计师,在此以车载仪器面板注射件为例,应用SolidWorks Simulation有限元分析软件,对面板凸毂进行有限元模态分析和静力受载模拟实验,校核判断凸毂承载强度问题,获取凸毂结构优化设计方法;通过运用Moldflow模流分析软件,对面板及凸毂结构进行流动充填分析,预测并改善了凸毂对产品的收缩痕、翘曲变形、气穴分布等注塑质量的影响,最后进行面板模具结构设计.实践证明,该方法能有效避免凸毂设计问题,减少试模费用,缩短模具设计周期.     

基于CAD/CAM的对讲机壳体注塑模具设计

以对讲机外壳为例,介绍了CAD/CAM软件环境下模具结构的设计过程,分析了塑件结构及成型工艺性能,重点阐述内外联合侧向分型与抽芯机构的方法及模具运行原理,实践证明,CAD/CAM软件的应用可以控制成型过程及制造缺陷,缩短模具设计周期。     

基于CAD的透盖注塑模具设计

介绍了聚苯硫醚（PPS）透盖注塑模具设计过程。通过对透盖塑件的结构及成型工艺分析,提出注塑成形方案,基于CAD软件对注塑模具中各个部件进行系统设计,具体包括分型面选择及浇注系统设计,并根据塑件结构特征,提出了双推板式二次推出机构。该模具结构紧凑,操作方便,解决了薄壁塑件脱模机构设计问题。     

基于CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计研究

我国机械及电子工业产品的开发设计,离不开模具技术对三维实体模型结构的建设,而计算机辅助设计（Computer Aided Design,CAD）、计算机辅助工程（Computer Aided Engineering,CAE）等软件技术,在现代模具设计中发挥着越来越重要的作用。围绕复杂面板注塑模具设计与制造的执行流程,针对模具成型存在的周期不确定、制件翘曲变形、冷却质量偏差等问题,利用CAD/CAE软件技术,开展模具三维结构、注塑工艺等的设计与优化,建构起复杂塑件的浇注系统、冷却导热系统,以保证复杂面板注塑模具产品的生产质量。     

基于Moldflow的足浴按摩器底壳注塑模设计与分析

采用Moldflow2013软件的模流分析技术对足浴按摩盆底壳进行注塑过程进行模拟分析,检测与预测塑件发生变形如翘曲收缩是否符合要求,根据产品注塑模拟分析结果来优化塑件的模具结构,使之更为合理。     

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9 mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.     

基于UG的遥控器上下壳体注塑模设计

介绍以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种成分组成的共聚物(ABS)为材料制备的遥控器壳体注塑模具设计过程。通过对遥控器壳体塑件的结构及成型工艺分析,提出一模两腔的注塑模具结构,并基于UG8.0软件对注塑模具中各个部件进行了系统的设计,尤其是镶嵌的成型零部件和侧向分型与抽芯机构的设计,实现塑件复杂结构的一次成型,使整套模具结构更加紧凑,提高了生产效益和经济效益。     

塑料注塑模具三维设计系统的实现

在分析了国内注塑模具设计软件开发过程中存在缺陷的基础上,开展了面向装配的注塑模具设计方法的研究;采用基于广义环图树的装配模型,运用图形库与数据库相结合的方法,开发了标准模架库,并提供了建库工具;采用基于特征的设计方法,通过定义分型面,由塑料制品直接生成成型零件;通过分析模具开模、脱模和合模运动的特点,实现了模具运动模拟仿真,从而确保了模具结构设计的合理性．同时,在InteSolid造型系统上实现了注塑模具CAD系统的原型研究,并给出了设计实例．     

纤维增强薄壁注塑件翘曲变形耦合有限元分析

基于耦合有限元分析方法，运用模流分析软件Moldflow和结构分析软件Abaqus进行联合仿真，计算了脱模后薄壁塑件的应力分布和翘曲变形情况，并通过对比验证了该方法的有效性，随后考察了主要工艺参数和壁厚对翘曲变形的影响。研究结果表明：随着翘曲变形的产生塑件内的残余应力随之减小；在考察的工艺参数范围内，壁厚是影响翘曲变形的主要因素，随着壁厚的增加，翘曲变形量减小，而工艺参数对翘曲变形的影响则相对较小；但随着壁厚持续增加，因塑件刚度的增加，壁厚对翘曲变形的影响程度随之减小。该结果与文献结论一致。     

连接件零件熔模模具的CAD/CAM设计

以连接件零件为例,对其进行熔模模具设计。利用Pro/Engineer软件和CAXA软件实现连接件零件的造型设计、模具设计、模具加工、模具开模仿真。以Pro/Engineer软件作为开发和制造平台,提高了对连接件零件熔模模具的CAD/CAM设计效率,实现了模具工业的信息现代化。     

CAD/CAM在模具设计与加工中的关键技术

随着模具工业的发展,快速、高效、精密成为模具设计的基本要求。传统的主要依靠技术人员的经验和操作技能来进行模具设计与制造已不能为满足现代模具设计与制造要求,随着制造业信息化时代的到来,现代制造技术快速发展,各种CAD/CAM(Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing)软件在工业设计领域得到了广泛的应用,CAD/CAM技术应用于模具设计与加工成为模具发展的必然趋势。探讨了CAD/CAM软件在模具设计制造中应用过程以及一些软件使用注意事项和技巧。以Pro/E和MasterCAM软件在注塑模具中的应用为例就CAD/CAM软件在模具设计与加工中的关键技术进行探讨。提高了零件的制造精度和模具设计质量,缩短了模具设计周期。CAD/CAM一体化技术使模具设计制造更加便捷方便。     

基于笔记本上边框的Moldflow分析与应用

利用现代CAE技术及Moldflow 软件,对笔记本上边框注塑件不同方案的浇注系统进行流动模拟分析,选定合理的浇注系统。通过优化分析模具方案的冷却系统,确定模具的最佳设计方案。并举例说明M o ldf lo w 在注塑成型中能够有效地解决传统注射模具设计的缺陷。提高了注射模具的质量,降低了成本。     

基于逆向工程的注塑模具设计研究

介绍了应用逆向工程技术结合三维设计软件设计注塑模具的方法。使用机械式三维坐标测量仪，测出电话壳的点云并对其处理，利用Pro／E软件曲面造型功能，构造出电话壳的CAD模型，再用Pro／E软件的模具设计模块设计出电话壳的注塑模具。实现了电话壳注塑模具的快速设计。在注塑件设计研发过程中，应用逆向工程技术和三维设计软件缩短了新产品的研发周期，提高了企业在市场上的竞争力。     

基于UG平台的塑料模具CAD/CAM系统的设计与制造

论述了塑料模具CAD/CAM系统的特点,分析了塑料模具CAD/CAM系统的功能模块和结构,介绍了三维实体CAD/CAM软件UG的功能,以及采用UG作为开发模具的平台,建立实用的塑料模具CAD/CAM体系.     

基于并行工程的模具计算机辅助设计系统集成框架

根据系统集成原理、设计技术以及级进冲模设计过程中数据信息的交换和分布规律,建立了设计过程与数据信息之间的关系矩阵,用并行工程思想构建了级进行冲模并行设计体系结构,确定了并行设计中的关键环节,提出了基于并行工程的级进冲模ＣＡＤ系统集成框加同象出基于并行工程的模具ＣＡＤ系统集成框架,该框架作为对模具设计制造过程并行工程实施的描述,可以为各种模具设计实施并行工程提供理论和方法上的指导。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术

为缩短模具设计与制造周期,提高塑件质量,以塑料盒盖为研究对象,在浇注、冷却系统确定的前提下,应用CAE技术对其进行流动、冷却和翘曲模拟分析.实验结果表明：当冷却回路介质温差0.94℃、充填时间4.859 s、总体变形量0.791 8 mm时,满足塑料模具设计要求.     

注射模CAD技术中的几何建模

注射模CAD技术需要实体造型和曲面造型技术,本文给出这两种造型的统一表示;离散法造型的详细算法;造型系统结构框架和离散法设计计算方法。     

基于UG软件Mold Wizard模块的注塑模具设计

介绍并应用UG软件的Mold Wizard模块进行模具分模、多腔模布局、加载推杆、模架、冷却水道等标准件,完成整套模具的设计工作。