熔模铸造高强度模壳的研究

通过多种试验方法，对高强度模壳用增强剂粘土的作用机理初步有了新的认识，并推荐铝矾 土代替石英粉和其他粘土用于高强度模壳生产，大大提高了模壳的高温性能。 采用碱式氯化铝代替氯化铵作硬化剂，大大改善了工人的劳动条件，减少了设备腐蚀；采用 水玻璃和碱式氯化铝分别与铝矾土和石英粉配制的涂料交替浸涂的新工艺，革除了自然干燥与化 学硬化两道多次重复的工序，从而提高了生产效率。     

熔模铸造高强度锑铸铁镉锭模

使用研制的RE-Sb合金处理碳当量约4.1％的灰铸铁铁水,在熔模铸造的条件下获得了相当于HT300的高强度灰铸铁。RE-Sb合金的效果优于其它类型稀土合金。用其处理灰铸铁时仍具有双峰值效应。大型铸件熔模铸造时采用预充填法制造蜡模,在模壳加固层中加入铝钒土以提高强度并配合其它工艺措施后,可以制出具有较低表面粗糙度的铸件。良好的铸件材质与完善的精铸工艺相配合制出了尺寸稳定、抗磨、抗蠕变的镉锭模并使其寿命大幅度提高。     

熔模铸造型壳性能的改进及分析

高强度水玻璃型壳工艺与填砂式普通型壳工艺相比有许多优点。少层薄壁高强度水玻璃型壳中加入铝矾土、采用高粉液比涂料和面层型壳硬化前的干燥等工艺措施可有效提高型壳的高温强度和热稳定性，改善铸件表面质量，提高铸件表面精度。     

高强度铝矾土型壳的溃散性试验研究

用"P"盐对低密度(<1.28克/厘米~3)水玻璃改性处理,可使精铸型壳残留强度σ弯稳定在(9～15)×10~5Pa范围内,初步解决了推广这一新工艺的难题.     

镜壳注射模设计

本文介绍镜壳注射模的设计过程。从产品的质量要求进行工艺分析,确定分型面、推出机构、浇注系统以及冷却系统等机构的结构形式,阐述了模具的工作过程。     

少层薄壁高强度水玻璃型壳的研究和应用

本文对少层薄壁高强度水玻璃型壳新工艺进行了研完,探讨了铝矾土的作用机理,高粉液比涂料及面层型壳硬化前的干燥对强化型壳的作用,并指出测流杯粘度及试块的涂挂重量是控制涂料质量的有效方法。研究结果表明,小件只需三层,中大件只需四、五层就能获得精度、光洁度好的精铸件,与普通型壳相比,铸件光洁度可提高一级。     

废石膏模制备高强度α半水石膏的研究

根据“溶解－再结晶”机理，以陶瓷工业中的废石膏模为原料研制出α－型半水石膏模．讨论了蒸气操作压力和温度、烘干温度等因素对蒸压过程、产物成份和产物质量的影响．研究表明，以废石膏模为原料研制成的α－型半水石膏与天然纤维石膏矿石为原料得到的半水石膏性能基本相同，是一种高强度石膏胶凝材料．     

熔模铸造高强薄壳工艺研究

提高水玻璃型壳强度，减薄型壳厚度，对节能降耗有相当大的意义．针对影响硅酸铝质粉料型壳强度的３个主要因素，进行了实验室和生产验证试验，结果表明，粒度分散分布的阳泉三级矾土粉料，在９００℃下可获得很高的高温强度．与生产现场用的二级矾土粉料相比，减薄型壳２１％以上，节约焙烧时间２５％     

石膏型熔模铸造工艺研究

介绍了石膏原材料的组成和性能,阐述了石膏型熔模铸造的工艺过程。应用此法生产整体,复杂的铝合金精密铸件,能够获得良好的技术经济效益。     

熔模铸造交替硬化新工艺的研究

采用水玻璃和聚合氯化铝分别与铝矾土和石英粉配制的涂料交替浸涂的新工艺，革除了自然干燥与化学硬化两道多次重复的工序，提高了制壳效率。 试制成功适用于交替硬化制壳工艺的酸性粘结剂——硅铝胶，采用硅铝胶代替聚合氯化铝配制的涂料交替浸涂的新工艺，进一步提高了型壳的湿态强度。 试验成功交替硬化微波说蜡制究新工艺，使制亮时间从两天缩短到两小时。     

现浇高强模壳密肋楼盖体系的应用研究

针对地下车库顶板工程大跨度、大荷载、大空间的特点,选用轻质、耐腐的第三代一次性建筑模壳,采用现浇模壳无梁密肋楼盖体系作为车库顶板结构,把现浇实心楼板整体性好和预制密肋楼板自重轻、跨度大等优点有效地结合到一起;同时通过方案对比和深入地效益分析,显示出第三代高强模壳密肋楼盖体系的适用性和优越性。     

高强度钢板在双向等曲率模中的成形回弹研究

针对高强板在双向等曲率模具中的冲压回弹问题进行理论预测及实验研究。在基于塑性膜理论的能量法回弹预测模型中增加考虑弯曲效应对回弹的影响,并采用Khan-Huan本构模型描述高强板的材料应力应变曲线。该解析算法能以较少的计算量获得较为准确的回弹后零件形状。研究结果表明：综合考虑膜效应及弯曲效应后预测的结果比仅考虑膜效应预测模型的预测结果更接近实验值,由该模型预测的2种高强板回弹形状与实际形状的法向平均偏差均小于0.15 nm。     

光固化立体造型熔模铸造工艺的研究

为了解决快速熔模铸造中型壳开裂问题，对树脂模型与型壳材料在消失过程中的热变形机理和型壳开裂条件进行了有限元分析，建立了原型一型壳热变形数学模型，并应用于新型燃气涡轮导向器的快速铸造．实验中当升温幅度较低时，涂挂厚度很小，型壳也不会破裂；当树脂模型在一个方向上的尺寸很小时，即使不抽壳，型壳也能保持完整而不破裂．研究结果表明：采用树脂制备方法，不仅可以简化传统制作蜡模的工艺步骤，而且大大缩短了制作周期；树脂模型精度、粗糙度对复杂铸件的传递特性，已成为该方法被广泛应用的一个重要的前提条件．     

高强度钢板方盒形件拉深粘模行为

采用方盒形件拉深成形的方法,对高强度钢板SPFC590在干摩擦和半干摩擦条件下的拉深粘模行为进行研究.选用的模具材料分为2类:一类为无涂层模具SKD11,SLD和等温淬火球墨铸铁ADI;另一类为以SKD11为基体的涂层模具TiCN(PVD),TiCN(CVD),TiC(CVD)和DLC.Si(DC-PACVD).采用无涂层模具时,在半干摩擦条件下仅少数几次拉深就出现宏观粘模现象,模具上粘模产生的位置位于凹模直边底部附近,而没有出现在凹模圆角处,并随着拉深次数的增加向上扩展;拉深工件上粘模产生的位置则位于工件项部的直边和圆角部分连接处,并随着拉深的进行向下扩展;涂层模具经120次拉深后均未发生明显的粘模,但TiCN(PVD)和TiCN(CVD)涂层模具在凹模底部附近出现了微观粘着物;TiCN(CVD)和DLC-Si(DC-PACVD)涂层模具拉深1 000次后均未出现明显粘模现象,但TiCN(CVD)涂层模具上出现了微观粘着物,而DLC-Si(DC-PACVD)涂层模具上没有任何粘着物产生.     

耐火砖模壳的强度计算与结构改进

研究了两种耐火砖模壳的强度，其外形和受力都比较复杂.应用动态应变电测法，分别就几种耐火砖材料进行现场测试.在此基础上，又采用三维有限元计算，经过插值分别算出各测点处的应力.并采用外推公式，推算出应力集中处的最大应力.经对两种方法的结果进行比较，可知各测点处由不同的方法得出的应力分布规律大致相同.这为评价耐火砖模壳的强度提供了有效的依据.并评定整体式模壳比分体式模壳合理.同时，根据厂方要求，通过三维有限元计算，扩大整体式模壳的应用范围，并提供几种可供采用的整体式模壳方案.     

铸工熔模铸造古为今用

熔模(失(?))铸造它具有两个与“众”不同之特点:一为易熔材料作模型,造型后加热熔化制得型腔;另一是铸型表面层利用特殊的高级材料,获得完整的无分型面的外模。所以它可以铸造形状复杂、尺寸精确、表面光洁的种种合金铸件。这是一种优越的铸造方法,现代许多精密尖端产品都需依赖于它。我国古代早就有辉煌成就,我们经过     

复杂气动阀体熔模铸造加工工艺研究

针对气动阀体的复杂结构,提出了熔模铸造-机加工的加工方法,并编制了合理的工艺规程,完成了阀体的铸造加工工艺编制研究,对气动阀的加工及气动技术的国产化具有实际指导意义.     

熔模铸造交替硬化新工艺

采用水玻璃和硅铝胶，分别与铝矾土和石英粉配成涂料．进行交替硬化的新工艺， 革除了自然干燥与化学硬化两道多次重复的工序，提高了生产效率。 硅铝胶用于交替硬化制壳工艺，有效地提高了模壳的湿态强度。本文介绍了硅铝胶 的制备过程，以及交替硬化工艺参数的选择。     

BFRP模壳不排水加固混凝土墩柱 轴压性能试验研究

为实现不排水快速加固桥梁水下混凝土墩柱目的,基于水下自应力不分散混凝土及“装配式”理念,提出一种BFRP（Basalt Fiber Reinforced Polymer）模壳不排水快速加固水下混凝土墩柱的加固方法. 为研究采用该方法加固的混凝土墩柱的轴压性能,共设计、制作了8个试件进行轴心受压试验,研究了BFRP模壳加固、填充混凝土性能、填充层厚度、养护环境等因素对试件的轴压破坏模式、承载力、延性等的影响. 试验结果表明：BFRP模壳加固可有效提高试件的承载能力与延性;采用水下自应力不分散混凝土作为填充层,掺入适量的膨胀剂,同时控制填充层的加固厚度,有利于获得更好的加固效果;淡水环境下,BFRP模壳加固试件的极限承载力要优于海水环境下的试件等. 根据试验结论及现有的一些约束混凝土柱轴压承载力公式,建议了BFRP模壳约束加固混凝土墩柱的轴压承载力计算公式,理论计算结果与试验结果吻合良好.