连铸主机辊系故障诊断专家系统模型与算法

在建立了连铸主机设备的状态监视系统后,通过收集大量的现场数据,利用神经元网络技术研究了辊系工作状态的基本模型·应用数据分析后的现场数据对建立的网络进行训练得到了拟合驱动辊力矩均值曲线的计算模型,并将研究的故障判断模型和算法应用到连铸主机辊系的现场计算机监视专家系统,准确地判断出在线运行设备中的电机故障,避免了对连铸铸坯质量的不良影响·为建立结晶器专家系统和铸坯质量判断系统奠定了良好基础·     

板坯连铸漏钢预报神经元网络专家系统的研究

在提出混合式神经元网络专家系统的理论框架结构的基础上，用C语言开发了具有神经元网络模式识别功能和专家系统功能的漏钢预报模型。离线测试表明，本系统比武钢引进的逻辑判断预报系统性能更好。     

液压系统计算机辅助监测与故障诊断

较详细讨论了液压系统计算机辅助监测与故障诊断研究的主要内容和结果。通过对动态压力信号的检测、处理、识别、诊断的试验研究，初步总结了一套适用于普通液压系统的计算机辅助监测与故障诊断方法     

船舶冷却水系统智能故障诊断设备

以大连海事大学实习船“育鲲”轮冷却水系统为研究对象,开发一种可应用于船舶主机冷却水系统中的智能故障诊断设备.以RBF神经网络为故障诊断模型,利用MATLAB与VC++混合编程方法,开发故障诊断程序.程序根据所设计的训练样本集创建并训练神经网络,程序接收由下位机MCGS所采集的系统运行参数,计算后将结果返回.MCGS工控机根据计算结果判断冷却水系统的实时运行状态,并给出相应的报警提示,从而达到智能故障诊断的目的.     

太钢150万t不锈钢连铸系统修磨设备的安装

简要介绍了不锈钢连铸机在线修磨设备的组成,主要对在线修磨设备在安装过程中遇到的重点、难点问题进行了分析,并提出了解决办法。     

计算机联锁控制系统数学模型的研究

利用现代控制理论与系统工程学的方法，研究计算机联锁控制系统建立数学模型的方法．系统建模后，利用状态树的方法把系统的全部状态过程分解为若干个子过程，针对每一个过程，建立起系统的解析模型．根据解析模型，选择适当的编程语言，可将系统模型表达为计算机程序模型．这样的系统建模方法与解析方式，能够准确地描述计算机联锁控制系统的全部动态过程以及表达各个变量之间的复杂关系，从而使计算机联锁控制系统编程标准化，同时也为系统功能的检测提供了依据．     

太钢150万t不锈钢连铸系统修磨设备的安装

简要介绍了不锈钢连铸机在线修磨设备的组成,主要对在线修磨设备在安装过程中遇到的重点、难点问题进行了分析,并提出了解决办法.     

基于JIT的炼钢-连铸生产调度模型研究

在连铸工艺、设备资源等约束条件下,为提高炼钢-连铸生产效率,避免人工调度,炼钢-连铸作业的精准调度已成为钢铁行业迫切的需求.通过对某炼钢厂现场调研,整合流程信息和时间数据,基于JIT提炼出炼钢-连铸生产调度的核心问题--炉机节奏匹配;进一步构建起基于柔性 Jobshop的炼钢-连铸调度系统模型和数学模型以及基于最小松弛时间的调度规则;最后用Lekin仿真调度实例,并将仿真结果与实际生产调度数据进行了分析和比对.实验数据表明了模型的正确性.     

基于2D-HMM/KF的捷联惯导系泊对准方法

为了抑制舰船系泊对准过程中的高频随机干扰,提出一种在惯性系对准的基础上引入2D-HMM/KF(二维隐式马尔可夫模型卡尔曼滤波)的新方法.高频随机噪声在通过2D-HMM/KF滤波器后被滤除,近似周期性的中等频率干扰通过积分运算正负基本抵消,进而提取出载体惯性坐标系下低频的重力矢量信息以完成初始姿态矩阵的获取,与传统数字低通滤波器相比该方法不存在滤波延迟问题.利用多次系泊实验分析了引入滤波前后惯性系对准方法的对准结果,研究表明:采用该滤波技术的系泊对准方法将方位对准精度提高了一倍,且具有更好的鲁棒性.     

连铸坯质量判定模糊专家系统

鉴于连铸过程中存在众多不确定性,考虑某中厚板厂的实际生产状况与中厚板热送热装的控制要求,以表面纵裂为例,按照模糊专家系统的开发思路,建立起连铸坯纵裂知识库,开发推理机制.采用纵裂指数预测和神经网络预测相结合的方法对连铸坯质量进行离线判断、推理和决策,并给出相应的缺陷产生原因解释.采用VC++6.0软件建立人机界面,数据库采用Oracle,调试结果表明该系统可以达到较高的判定准确率(92.8%),为在线应用奠定了基础.     

连铸保护渣在结晶器中熔融行为的计算机仿真

在对特定的连铸保护渣进行分析时，熔渣层厚度是一个重要参数，如果在连铸过程中熔融层厚度不能保持在某一最小值以上时，铸坯的内外部质量会因坯壳与结晶器间的润润变差而受到影响，因而必须确定适合条件的保护渣，在工业试验中，保持其它参数不变而只控制一个参数的变化来研究其影响是非常困难的，而且费用昂贵。采用数学计算和计算机仿真方法进行此类研究，较好的预测了钢液面上熔融层的厚度及温度分布，并以此来研究了保护渣物理性能对保护渣各层厚度的影响。     

同轴成像激光非接触测量传感器的研究

对适用于设备监测诊断系统的多种体系结构进行分析与研究，指出各自的优缺点和适用对象，并以２００ＭＷ汽轮发电机组监测诊断系统的结构设计为例，进行了实例设计分析．     

板坯连铸中心线偏析的预测模型

采用混相理论建立板坯连铸中心线偏析的数学模型,将能够描述各向异性结晶过程的枝晶渗透率公式引入模型中·通过对一典型板坯连铸过程的模拟分析,表明该模型能够合理地预测板坯连铸中心线偏析过程     

面向对象的压铸工艺数据库系统

采用面向对象的方法 ,论述了压铸工艺数据库的建模原理 ,给出了数据库的实现及其可视化方法。     

煤矿设备计算机管理系统

介绍了设备计算机管理系统的用途、特点、编制原则、实用性、处理范围和功能，指出该系统可以控制物流的正常运行，从根本上降低库存，杜绝和减少物品短缺，减少资金占用，控制成本，其运行稳定可靠，符合计算机网络管理系统的设计要求。     

连续铸造复合轧辊结晶器流场的数值模拟

采用湍流两方程模型,对连续铸造复合轧辊组合结晶器内钢液的流场进行了数值模拟研究,分析了拉坯速度及浇注倾角等工艺参数对组合结晶器内钢液流场的影响.结果表明:钢液进入组合结晶器后分为三个流股,其中的两个流股对称地沿周向流动的同时向上反卷,在组合结晶器的上部形成两个对称的漩涡;另一个流股沿周向流动的同时向下流动,最终以几乎相等的流速流出结晶器.涡心位置随着拉坯速度的增大而下移,同一拉坯速度下,漩涡涡心在浇注倾角为60°左右时最低.在相同的拉坯速度下,随着浇注倾角的增大,钢液流股的穿透深度也随之增大.浇注倾角为15°时,钢液对辊芯的冲刷速度较大,而浇注倾角为90°时,钢液对辊芯的冲刷速度较小.     

金属薄带铸轧辊套抗热损伤行为分析

金属簿带铸轧辊套的热损伤(如表面热龟裂、局部塌陷等)，是铸轧辊套的主要失效形式。作从铸轧辊套材质、制造及使用等方面，阐述了铸轧辊套的抗热损伤行为，提出了几种改善辊套抗热损伤能力的途径。     

基于参数化的特种装备专家系统平台开发

基于自顶向下的设计理念，提出一种结构框架模型的概念，通过EXCEL表进行框架模型全尺寸驱动，并在此基础上实现三维数模的生成；同时，利用有限元分析软件的二次开发技术，引入基于参数策略的改进粒子群算法，编写有限元分析程序，实现先进算法理论与工程优化问题的联合求解，完成整机关键部件的参数化工程分析；最后对相关程序高度集成，完成专家系统的平台搭建.用户通过交互界面输入设计参数，即可得到三维参数化数模与有限元分析结果，从而指导实际设计.斗轮堆取料机轮体算例应用表明，该平台对于大型特种装备的产品系列化开发，具有较好的指导意义.