基于形体分析的零件尺寸自动标注

采用面向对象的方法建立零件尺寸信息模型,描述面向尺寸标注的零件数据,进而给出了零件尺寸自动标注算法,以及尺寸标注知识的表达方法.详细讨论了算法中基于零件拓扑结构与特征成形等的形体分析,图元尺寸自动生成与特征关联尺寸及冗余尺寸等的识别优化,以及基于特征包围盒的尺寸布局等关键步骤的实现.设计开发了零件尺寸自动标注系统,通过在航空发动机涡轮盘等零件工程制图中的应用,证明该方法能够高效生成准确性高、符合规范且排列整齐的零件尺寸.     

基于UG的复杂零件参数化分步建模及完整约束方法

鉴于复杂零件建模过程繁杂以及随之带来参数化难以实现的问题,提出了分布建模与采用完整约束方法进行建模的方案.并以柴油机油缸上某一复杂零件为例,在利用上述方法进行建模后实现了每个尺寸的参数化,使得设计时间大大缩短,提高了设计效率.     

汽车零件磨损渐变可靠性分析

为研究车辆零件在磨损作用影响下的可靠性问题,将零件结构尺寸最大磨损量考虑到渐变可靠性模型中,得到随时间变化的可靠性状态方程的数学模型,并利用二阶矩和随机摄动法得出动态可靠性指标,进而获得零部件的渐变可靠性及灵敏度的定量分析结果.通过算例与蒙特卡洛相结合验证了该方法的有效性,拟合得到了零部件磨损渐变可靠性分布规律曲线和灵敏度曲线,很好地反映了零部件几何尺寸在磨损状态下危险截面的可靠性变化情况,为车辆零件的磨损渐变可靠性研究提供了理论参考.     

面向产品市场周期的配件需求预测与供应策略

针对机电产品市场周期中配件需求预测与供应问题,应用系统工程方法,基于机电产品及其易损耗零部件的失效时间分布密度函数,发展面向机电产品市场周期的机电产品配件需求预测模型,继而提出机电产品配件生产与供应策略.以机电产品及零件的寿命分布满足正态分布函数为例,通过数值仿真,分析探讨了产品及零件失效时间分布密度函数的参数和生产批量对零件替换率和配件需求量的影响;提出了基于机电产品及零件寿命正态分布的配件生产供应方案,与常规方法对比分析表明了所提出方法的优越性.这对于有效地组织配件生产和指导配件库存管理,提高机电产品维修和售后服务水平具有重要意义.     

控制批量零件加工过程偏差源的多元指数加权移动平均法

为了监控批量零件加工尺寸偏差的时域属性，在分析了单件零件加工尺寸偏差状态空间模型的基础上，给出了零件加工尺寸偏差与偏差源的空间关系，并提出了控制批量零件加工尺寸偏差源的多元指数加权移动平均（MEWMA）法.以批量零件加工过程偏差源为输入变量，通过仿真分析零件加工过程，比较了在偏差源阶跃型、奇异值型以及趋势型异常模式下面向偏差源的MEWMA法与面向偏差的休哈特法的统计控制.结果表明，所提出的MEWMA法具有有效性和可行性.     

用于机械系统精度预测的理想表面法

为了实现复杂机械系统的精度预测,提出了一种能够综合考虑尺寸、形位公差的精度预测方法.将零部件的实际配合面抽象为理想配合面,用单位法矢量表示位置和方向,在刚体条件下从设计信息中获取理想配合面的单位法矢量.采用齐次转换矩阵的方法,得到各零件坐标系之间的转换矩阵,根据系统末端功能面在基准坐标系下单位法矢量的变动范围,分析系统末端功能面的空间位置分布范围和分布规律,从而实现了对机械系统的精度预测.以某型圆柱磨齿机的砂轮修整器为例,进行了3 000次的模拟公差分析计算,得到了工作点位置分布云图和概率密度曲线,与不考虑形位公差精度预测结果的对比表明,该方法能够综合考虑尺寸和形位公差,得到的公差分析结果更接近实际生产情况.     

模具零件常规尺寸的高度尺测量法

模具零件的生产数量一般不多,采用专用量具进行测量,相对来说成本较高。如何利用标准型的通用量具对模具零件进行检验测量是模具制造企业,尤其是中小型模具制造企业一直关注的问题。本文介绍了利用通用的高度尺及辅助工具对各种模具零件的各类尺寸进行检验测量的方法。     

基于改进遗传算法的多车间计划与调度

生产计划与调度是企业生产和管理的核心内容,传统的单车间调度优化不能满足多车间调度优化的要求.针对这情况,提出一种基于改进遗传算法的层次化多车间计划和调度优化方案,其中生产计划层负责零件的分发,车间调度层负责零件加工路线的规划.以一个三制造车间的调度优化为例,验证多车间调度模型的有效性.结果表明所提出的方案在将加工零件合理地分配到适当的车间同时,实现了零件加工路径的规划,从而为解决分布式多车间调度优化问题提供一种有效而又实用的方法.     

并行公差设计方法研究

提出基于加工能力约束的并行混合公差优化设计系统方法和模型.根据制造过程中尺寸误差、角度误差和形位误差的分布特点,研究用加工能力指数来表示加工能力的方法.在装配公差到零件工序公差设计的整个过程中,利用零件的加工规划信息和并行设计环境,研究了直接把装配公差分配给零件工序公差的方法.     

面向多质量特征的产品质量损失成本模型及其应用

针对产品多质量特征与零部件的尺寸之间不能直接利用几何原理得出显式关系表达式,很难建立产品级的质量损失模型的现状,提出一种基于神经网络法和层次分析法的质量损失模型.为了尽量减少主观随意性对权重确定的影响,采用神经网络法处理产品历史数据确定权重.考虑零件加工过程中的返修成本和报废成本,采用分段质量损失函数对田口质量损失函数进行改进,使其更加贴近工程实际,并根据零件尺寸服从不同的分布,导出相应的零件质量损失成本.研究结果表明:该质量损失模型为隐式关系建模提供了有效解决方法.