硫铁矿烧渣制备聚合硫酸铁新工艺

硫铁矿烧渣是硫酸制备过程中产生的固体废弃物．将硫铁矿烧渣与硫酸混合后,经过熟化、水溶、过滤得到酸性硫酸铁溶液．在硫酸铁溶液中,加入新制备的氢氧化铁,于25～60℃时反应2h后加入少量双氧水得到聚合硫酸铁(PFS)．随着氢氧化铁与硫酸铁溶液反应的进行,溶液中PFS盐基度不断增加．当硫酸铁的量一定时,PFS盐基度随氢氧化铁的量增加而增加．温度升高时有利于PFS的生成．加入双氧水将溶液中的Fe     

硫铁矿烧渣中铁资源的开发

就如何开发硫铁矿烧渣的铁资源进行了研究，阐述了硫铁矿烧渣最有前途的利用途经之一——制备高纯、超细三氧化二铁的方法。     

高品位硫铁矿烧渣资源化前景及综合利用研究

高品位硫铁矿烧渣物化性能特殊,质地疏松,矿物质相互渗透和包裹.烧渣含铁高,杂质含量低,可直接用于炼铁和生产海绵铁.采用分级--浮选--化学处理--氧化焙烧联合工艺回收处理,可得到系列高品质氧化铁产品.把高品位硫铁矿烧渣用硫酸分解处理,可制备聚合硫酸铁和硫酸亚铁,对硫酸亚铁进一步处理,经过不同的化学方法,制备生产出软、硬磁用氧化铁,还原铁以及铁系列颜料.     

硫铁矿烧渣制备聚合氯化硫酸铁铝及其表征

硫铁矿烧渣是生产硫酸的固体废弃物,利用硫铁矿烧渣制备高效絮凝剂是其综合利用的重要途径,既能消除烧渣的危害,又能实现资源化.利用硫铁矿烧渣制备高分子无机复合絮凝剂聚合氯化硫酸铁铝(PAFSC),先采用混酸(盐酸和硫酸)酸浸硫铁矿烧渣,再将所得酸浸液经水解聚合作用合成PAFSC.通过使用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、傅里叶红外光谱仪探究PAFSC的形态和结构,以化学需氧量(COD)和浊度去除率来评价其絮凝性能.PAFSC在投加量为45mg/L时,COD和浊度去除率分别能达到82.4%和99%.与聚合硫酸铁(PFS)对比,合成的PAFSC有更好的絮凝性能.     

硫铁矿烧渣简易制备氧化铁红的工艺

本项目在对硫铁矿烧渣全铁含量以及组分研究的基础上,运用湿法工艺以硫铁矿烧渣为原料制备铁红,省去利用专用还原剂还原的步骤,研究了高温硫酸还原的最佳条件,试验确定制备铁红的简易工艺,节省了试剂与能源。采取该工艺制取的铁红,其纯度为92%～94%。     

硫铁矿烧渣的资源化利用

本文主要就硫酸渣的资源化利用进行了研究，着重阐述了利用硫铁矿烧渣的新途径——制备硫酸亚铁。此法工艺简单，易于工业化，有良好的经济效益。进行硫铁矿烧渣的资源化利用，对减少环境污染，防止资源浪费，具有十分重要的意义。     

盐酸酸溶硫铁矿烧渣的最佳工艺条件

硫铁矿烧渣是硫酸生产过程中产生的固体废物,其综合利用的关键步骤是铁的浸提．盐酸酸溶硫铁矿烧渣是一种有效的浸提铁的工艺,具体做法是将硫铁矿烧渣与一定浓度盐酸混合加入到搪瓷反应釜中,在一定温度下反应一定时间,沉淀过滤得到浸提液．本文以铁浸提率和浸提液中游离酸为指标,通过实验确定了最佳工艺条件．结果表明,影响铁浸提率的工艺因素按重要性排列顺序为：盐酸质量分数〉硫铁矿烧渣与盐酸质量比〉温度〉反应时间;影响游离酸的工艺因素按重要性排列顺序为：硫铁矿烧渣与盐酸质量比〉反应时间〉温度〉盐酸质量分数;综合考虑上述因素,在提高浸提率的同时保证较低的游离酸,确定盐酸酸溶硫铁矿烧渣的最佳工艺条件为：盐酸质量分数30％,硫铁矿烧渣与盐酸质量比为0．35：1,温度95℃,反应时间1．5h．该工艺设备及流程简单,成本低,铁浸提率较高且浸提过程不产生新污染物,可综合利用硫铁矿烧渣,具有较好的经济效益和环境效益．     

硫铁矿烧渣综合利用及前景

硫铁矿烧渣含有很多有用组分,具有较高的利用价值,然而在现实中,许多企业往往将其直接排放,不仅浪费资源,而且对环境危害巨大,对硫铁矿烧渣的综合利用进行认真分析,其产品附加值较高,具有可持续发展的特点,符合国家提出的循环经济的发展要求。     

清洁生产与硫铁矿渣的综合利用

本文分析了硫铁矿制取硫酸过程中的烧渣污染问题,提出了采用清洁生产减少烧渣污染和综合利用烧渣的各种途径。     

用硫铁矿烧渣等一步法生产固体汗水处理剂PISC

工业固体废弃物资源化处理——用硫铁矿烧渣等一步法生产新型固体污水处理剂PISC-1，是一种以废治废、变废为宝的环保高科技项目。本技术利用硫铁矿烧渣和适量粉煤灰等为主要原料，经一步法直接生产固体污水处理剂PISC（复合型）。本工艺集酸溶、水解、聚合于一体，生产过程中无需蒸发、浓缩和干燥，即可一步生产出固体产品PISC，成本低、能耗少、效果佳。经市场调研和文献检索表明，国内外未见同类报道和产品。     

利用硫酸渣生产铁精矿的研究

通过对硫酸渣的物质组成和矿物特性的研究，提出了一种联合工艺处理硫酸渣，可获得合格的炼铁原料．试验结果表明，硫酸渣铁含量51．56％，含硫1.36％的情况下，采用酸浸洗、磁选、水力旋流器分级工艺流程，可获得轶含量60．66％，含硫0．2％左右的铁精矿，金属回收率为43．6％．     

A novel process for Fe recovery and Zn,Pb removal from a low-grade pyrite cinder with high Zn and Pb contents

Comprehensive utilization of pyrite cinders is increasingly important because of their huge annual outputs and potential valuable metals recovery to cope with the gradual depletion of high-grade mineral resources. In this work, a new process, i.e., a high-temperature chlorination-magnetizing roasting-magnetic separation process, was proposed for recovering Fe and removing Zn, Pb from a low-grade pyrite cinder containing 49.90wt% Fe, 1.23wt% Zn, and 0.29wt% Pb. Various parameters, including the chlorinating conditions (dosage of CaCl₂, temperature, and time) and the magnetization roasting conditions (amount of coal, temperature, and time) were investigated. The results indicate that the proposed process is effective for Fe recovery and Zn, Pb removal from the pyrite cinder. Through this process, 97.06% Zn, 96.82% Pb, and approximately 90% S can be removed, and 89.74% Fe is recovered as magnetite into the final product under optimal conditions. A purified magnetite concentrate containing 63.07wt% Fe, 0.16wt% P, 0.26wt% S, and trace amounts of nonferrous metals (0.005wt% Cu, 0.013wt% Pb, and 0.051wt% Zn) was obtained. The concentrate can be potentially used as a high-quality feed material for producing oxidized pellets by blending with other high-grade iron ore concentrates.     

Ba0．5Sr0．5Co0．2Fe0．8O3—δ阴极材料制备与性能表征

采用凝胶浇注法（gelcasting）合成了中温固体氧化物燃料电池阴极材料Ba0.5Sr0．5Co0．2Fe0．8O3-δ粉体。对BSCF粉末和烧结体的性能进行了测试分析。结果表明,制备的试样为单一钙钛矿相,其颗粒尺寸均匀,BSCF阴极材料的电导率随测试温度的升高而降低,其中Ba0．5Sr0．5Co0.2Fe0．8O3-δ在500℃电导率为25．4S／cm。Ba0.5Sr0．5Co0.2Fe0．8O3-δ与SDC的界面阻抗在800℃为0．20Ωm2。     

利用ICP-MS对黄铁矿及烧渣中的铊进行形态提取研究

应用分级提取法考察了黄铁矿及烧渣中铊的赋存形态,包括酸可交换态、易还原态、可氧化态和残余态中铊的浓度,据此讨论了黄铁矿及烧渣中铊的形态分布,认为黄铁矿及烧渣中铊的释放均不容忽视.     

自组装制备磁性复合微球聚集体

用部分还原法制得纳米Fe3O4,用微乳液聚合法制备聚（苯乙烯-丙烯酸）高分子微球P（St-co-AA）,再以球形P（St-co-AA）为模板与Fe3O4磁粉通过静电自组装和氢键自组装制得磁性复合微球聚集体Fe3O4／P（St-co-AA）;利用XRD、TEM、SEM、IR等对样品进行表征,采用VSM对样品进行磁性能测试．结果表明所得样品为Fe3O4单相,平均粒径约10nm．P（St-co-AA）平均尺寸为约70nm,表面含有羧基,所制磁性复合聚集体Fe3O4/P（St-co-AA）的形貌为球形、多孔、粒径约5μm,磁粉含量为29％．磁性能测试表明当外加磁场为6KOe时,磁化强度达到饱和,饱和磁化强度为69emu.g^-1．研究表明pH、搅拌等对磁性复合微球聚集体的形成有重要影响．     

润磨强化硫酸渣制备氧化球团的技术及机理

从硫酸渣本身特点出发，对硫酸渣制备氧化球团的特点及润磨在球团制备过程中的作用机理进行研究。研究结果表明：无润磨的硫酸渣生球强度极差，水分较高，润磨可改善硫酸渣的粒度组成、比表面积，降低生球的孔隙率，从而有效降低膨润土用量，大幅提高生球的强度及降低生球的水分；润磨也能提高硫酸渣颗粒活性，增加颗粒与颗粒之间的接触点，使质点利于扩散，从而改善硫酸渣球团的焙烧性能，润磨后的球团在焙烧温度为1150℃、焙烧时间为10 min的条件下，便可获得抗压强度大于3 kN/个的球团，大大降低了球团的焙烧温度。使用硫酸渣能生产出优质的球团供高炉使用。     

硫铁矿烧渣水热法合成形貌可控的氧化铁

以硫铁矿烧渣硫酸浸出液与氨水反应制备的Fe(OH)3胶体为前驱体,采用水热法合成不同形貌的氧化铁粒子。在中性介质中考察反应温度、物质的量比(n(Fe2+)/n(Fe3+))、水热体系总Fe浓度及晶种量对水热法氧化铁物相、形貌和粒径的影响。采用X线衍射仪、扫描电镜、透射电镜及选择区域电子衍射对水热产物物相和形貌进行研究。研究结果表明:反应温度为230℃,n(Fe2+)/n(Fe3+)为0.1以及水热体系总Fe浓度为1.25 mol/L和晶种量为2 g时,水热产物为片状α-Fe2O3粒子;控制上述其他条件不变,当温度在140～260℃时,随着温度的升高,水热法产物由α-FeOOH相向α-Fe2O3相转变,α-Fe2O3粒子形貌由球形向小圆饼状和片状依次转变;当n(Fe2+)/n(Fe3+)在0～0.12时,随着n(Fe2+)/n(Fe3+)的增加,水热产物由α-Fe2O3相向α-Fe2O3和Fe3O4相转变,α-Fe2O3粒子形貌由球形逐渐向片状转变,其粒径由小变大;当水热体系中总Fe浓度为0.625 mol/L和1.875 mol/L时,水热法氧化铁分别为不均一形貌和球形;当没有加入晶种及晶种量为6 g时,水热...     

Bi2Fe4O9的制备及光催化性能研究

用Bi(NO3)3.5H2O和Fe(NO3)3.9H2O为基本原料,采用共沉淀法合成了Bi2Fe4O9粉体,用XRD和SEM测试了不同制备条件下得到的Bi2Fe4O9粉体的晶体结构和形貌,XRD结果表明在650℃～750℃直接煅烧2h可得到纯相Bi2Fe4O9粉体,SEM结果表明随着灼烧温度的提高,晶粒的尺寸增加,750℃时晶粒呈片状,UV-Vis分析表明,Bi2Fe4O9在可见光区域有较强的吸收,光催化性能表明,Bi2Fe4O9粉体对甲基橙降解效果较好。     

SPS烧结温度对93W-4.9Ni-2.1Fe合金微观结构及性能的影响

以高能球磨法制备的93W-4.9Ni-2.1Fe复合粉末为原料,采用放电等离子烧结技术制备93W--4.9Ni-2.1Fe合金,研究了烧结温度对钨合金微观组织及性能的影响.采用扫描电镜对试样的断口进行观察,采用能量色散谱仪对合金的组元进行成分分析.结果表明:①烧结温度对合金的性能有显著的影响,在1 350℃时钨合金的抗拉强度达到一个极大值,为981 MPa,此时钨合金的相对密度和W晶粒的尺寸分别为98.9%和5μm;②当烧结温度达到1375℃时,合金中Ni元素开始挥发,随着温度的快速上升,合金中Ni元素的挥发不断加剧,当烧结温度升高至1425℃时合金中Ni元素已完全挥发;③合金的断裂方式随着烧结温度的升高发生显著的变化,当烧结温度升至1350℃时钨合金的断裂方式由W晶粒界面分离向W-W、W-黏结相界面断裂转变,而当烧结温度超过此温度时钨合金的断裂方式又转变为W晶粒的沿晶脆性断裂;④SPS快速烧结能够有效抑制W晶粒的长大,促进钨合金的细晶强化作用.     

聚合物前驱体法合成La0.6Sr0.4Co0.2Fe0.8O3-δ纳米粉体

采用聚合物前驱体法,以硝酸盐为原料,乙二醇为溶剂,甘氨酸为螯合剂制备La0.6Sr0.4Co0.2Fe0.8O3-δ前驱体溶胶及其纳米粉体,考察甘氨酸用量、溶胶蒸发温度及时间对溶胶稳定性的影响。结果表明:当甘氨酸和总金属离子物质的量之比为1∶1时,65℃蒸发48 h可得到均匀、稳定的前驱体溶胶;所得凝胶在700℃下烧结5 h可得到平均粒径为54.4 nm的纯钙钛矿型粉体。