纤维增强薄壁注塑件翘曲变形耦合有限元分析

基于耦合有限元分析方法，运用模流分析软件Moldflow和结构分析软件Abaqus进行联合仿真，计算了脱模后薄壁塑件的应力分布和翘曲变形情况，并通过对比验证了该方法的有效性，随后考察了主要工艺参数和壁厚对翘曲变形的影响。研究结果表明：随着翘曲变形的产生塑件内的残余应力随之减小；在考察的工艺参数范围内，壁厚是影响翘曲变形的主要因素，随着壁厚的增加，翘曲变形量减小，而工艺参数对翘曲变形的影响则相对较小；但随着壁厚持续增加，因塑件刚度的增加，壁厚对翘曲变形的影响程度随之减小。该结果与文献结论一致。     

空调翅片胀接过程翘曲变形及相关参数研究

为解决空调换热器翅片在胀接过程中出现的翘曲变形过大问题,借助有限元数值模拟手段,对翅片胀接变形原因、带凹槽翅片及凹槽位置布置不同时的变形情况进行了分析;基于正交试验设计的方法,获得了翅片孔和胀球轴尺寸对翅片翘曲变形程度影响的主次关系及合理的胀接参数;通过胀接试制和换热有限元模拟,验证了基于正交试验设计的胀接参数的合理性.结果表明:相比凹槽结构及位置而言,翅片孔径和胀球轴径对翅片胀接时的翘曲变形程度影响更为显著;影响翅片翘曲变形程度的因素由大到小分别是翅片孔长轴长、胀球长轴长、翅片孔短轴长、胀球短轴长.     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型ＣＡＥ模拟的积累误差三个方面，系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因，以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向，从而能提高模拟结果的可靠性。     

基于Moldflow的电池盒工艺参数优化及注塑成型研究

以电池盒的注塑成型模具设计为例,利用Moldflow对电池盒的浇口位置进行有限元分析,确定出最佳浇口位置及浇口数目。电池盒的翘曲变形主要受到熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间5个工艺参数的影响。利用Moldflow软件对电池盒进行翘曲分析,采用正交实验方法对这5个工艺参数进行组合分析,得出影响翘曲变形的主要因素是保压时间,并得到最佳成型工艺参数组合。通过注塑成型实验验证了Moldflow模拟分析结果的可靠性。     

田口方法及其在注塑成型中的应用

本文介绍了田口方法,并将参数设计法、CAE模拟仿真软件Moldflow和有限元前处理软件Hypermesh相结合,对注塑成型工艺参数进行优化.以某电器内的洗涤分水器为例,研究了注塑工艺参数对翘曲变形的影响,实验得出的最佳参数组合可以极大减少翘曲变形.     

水泥混凝土路面的温度翘曲应力

本文采用有限元位移法对两种弹性地基上的混凝土路面板在温度翘曲变形分別受到地基反力和板自重的约束作用时产生的翘曲应力进行了分析,同时还分析了翘曲变形时板同地基脱空的情况和考虑脱空影响后翘曲应力的变化。分析结果表明,目前盛行的Westergaard理论因未考虑脱空影响,而得出偏大的计算结果。作者还根据有限元解算结果绘制了半无限地基板翘曲应力系数的计算曲线。     

板带钢头部翘曲的有限元分析

为了减轻轧件头部翘曲给轧制过程带来的影响,根据现场轧制工艺,采用弹塑性有限元法建立了三维非对称轧制有限元模型.利用该模型分析热轧板带钢生产过程中轧件头部翘曲的产生机理,并研究了不同轧制工艺下的辊速比、上下表面温差、不同摩擦系数对轧件头部翘曲的影响规律.结果表明,随着压下量的增大,轧件头部翘曲量的增大趋势减缓,采用不同的配辊方案(异径比)可控制其头部翘曲的现象.     

复合材料薄层板常温固化收缩及翘曲变形

研究了常温下树脂基复合材料层合板固化时的收缩以及翘曲变形,结果表明：薄层板各层不同的树脂含量是翘曲变形的主要因素;对称的铺层结构能有效的降低复合材料薄层板收缩与变形。采用有限元加以分析,有限元计算结果与实验结果相近,可以利用有限元的分析计算近似地预估变形。     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型CAE模拟的积累误差三个方面 ,系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因 ,以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向 ,从而能提高模拟结果的可靠性 .     

基于正交法的薄壳类注塑产品翘曲变形控制

文章以某电子产品薄壳类注塑件为研究对象,采用多因素正交试验的方法,对注塑成型过程进行有限元模拟,获得塑件在不同工艺参数下的整体翘曲变形量,并以整体翘曲量为考核指标,通过分析正交试验中的各因素对评价指标的影响,确定了ABS GP22材料塑料件优化的工艺参数组合。通过物理实验验证,效果良好,解决了塑件的翘曲变形缺陷,实现了理想的装配效果。     

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9 mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.     

无黏结支撑的轨道板板角离缝研究

为研究温度影响下的高速铁路无砟轨道板翘曲变形和变化规律,基于最小势能原理,利用傅里叶级数模拟轨道板翘曲过程的翘曲变形,对负温度梯度引起的板角离缝进行研究.利用京沪高速铁路CRTSⅡ型轨道板现场实测的板角翘曲数据,验证本文用于计算轨道结构翘曲变形的基于最小势能原理的计算方法,分析温度梯度影响下的轨道板翘曲规律.对比结果表明:新方法得到的计算结果和实测数据得到的数据吻合较好,验证了该方法的可靠性.研究结果表明:板端翘曲变形与温度梯度变化成正相关性,增大地基系数可以有效地减小温度引起的轨道板板端翘曲变形.     

LSND法焊接镍合金薄板结构有限元分析

翘曲变形是薄板结构焊接时难以避免的问题，它严重影响产品的质量，近年来在试验研究的基础上发展了一种低应力无变形焊接工艺（LSND），本文根据有限元分析结果对这一工艺作进一步探讨。     

随形冷却对注塑成型和生产效率的影响

采用有限元模拟方法,利用Moldflow软件对注塑冷却过程进行模拟.以香盒零件为研究对象,对多种不同冷却方案进行了模拟分析.根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却过程,并优化出了香盒零件的最佳随形冷却水道.利用选择性激光烧结快速制模工艺制造出设计好的具有最优随形冷却水道的注塑模具.应用该模具进行实际的注塑生产,其工艺参数和最终注塑产品质量均验证了模拟结果.采用随形冷却的香盒零件注塑模,其生产效率提高了30%,翘曲变形仅为普通模具的20%     

采用组合算法的注塑制品翘曲变形预测

为提高对注塑制品翘曲变形的预测能力,以笔记本电脑电池盖为例,提出采用组合算法对注塑制品翘曲变形进行预测。首先,利用注塑成型模拟软件对电池盖进行9次模拟实验,获得其在工程推荐工艺参数下的翘曲变形量。以此为样本数据,通过最优权值系数将BP神经网络、灰色理论和遗传算法进行有效组合,建立3种组合预测模型,与3种单一预测模型共同对电池盖的翘曲变形量进行预测。其次,根据平方和误差、平均绝对误差和平均相对误差3种预测误差评价指标,对6种预测模型的预测结果进行对比分析。最后,通过电池盖的实际制造验证组合预测方法的准确性。研究结果表明:组合预测模型的准确性优于单一预测模型,其中组合算术平均模型的预测结果与实际测量值最为接近,最大误差不超过5%,能够实现对塑件翘曲变形的准确预测。该预测方法可为注塑制品翘曲变形的预测提供新思路。     

无缝钢管局部径向模具塑性成形数值模拟研究

采用大变形弹塑性有限元理论，用DYNA3D(研究版)有限元软件对无缝钢管局部径向模具塑性成形过程进行了数值模拟研究，得出了钢管成形时内部应力应变的变化规律，并与物理模拟结果进行了比较，有限元法的计算结果和物理模拟结果吻合很好，说明采用大变形弹塑性有限元理论的计算方法是正确的。     

带钢板形翘曲变形行为的仿真

针对带钢平整轧制过程中常见的板形翘曲缺陷(C翘、L翘和四角翘)的产生机理与变形规律,应用ANSYS有限元软件,分别建立了带钢的在线有张力翘曲变形模型和离线无张力翘曲变形模型,对两种状态下带钢翘曲变形的力学机理和各因素的影响机制与规律进行了仿真分析.研究认为,板形翘曲缺陷是平整轧制过程中带钢的塑性变形(主要是纵向延伸)沿厚度方向上的分布不均匀引起,而与纵向延伸沿宽度方向上的分布无关.在仿真计算结果的指导下,对某厂连退机组平整后带钢的严重板形C翘问题进行了研究,改进工艺后取得了显著效果.     

电子封装器件翘曲问题的数值分析

考虑玻璃态转变温度（tg）对材料性能的直接影响，运用三维有限元分析法分别对单芯封装器件及多芯封装器件由于热变形引起的翘曲问题进行了分析，同时着重探讨了封装器件中各种材料的尺寸变化对翘曲的影响．计算结果表明：在单芯封装中，基底与芯片厚度比和封装材料与芯片厚度比的变化对翘曲影响较大，基底与芯片面积比和粘结层与芯片高度比的变化对整体翘曲影响较小；在多芯封装中，随着芯片厚度的增加，整体翘曲减少，而粘结层的厚度对整体翘曲影响较小，基底尺寸影响较大．这一结果为进一步封装设计提供了理论依据．     

注射成形残余应力与翘曲变形的数值模拟

根据注射成形的特点,建立了制品残余应力和翘曲变形的综合数值模拟方法.残余应力的模拟采用线性粘弹性模型.数值实现中,根据成形不同阶段的特点提出复合边界条件和假设,采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的计算方法.翘曲变形的模拟中,采用平面膜元和弯曲板元组成的平板型壳元模型,并提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷.通过与实际生产的制品的对比分析,证明了所提出数值模拟方法的可行性,表明所开发应力翘曲分析模块对提高制品质量和生产效率具有一定的应用价值.     

基于Moldflow的绘图板注射成形优化设计

绘图板的注塑件在注塑过程中易产生翘曲变形.为此,基于Moldflow注塑模拟分析软件和正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑过程进行了模拟分析,并运用隶属函数对分析所得的翘曲变形量进行评判.通过采用极差法分析出各因素对该塑件翘曲变形的影响程度和趋势,同时绘制因素水平影响趋势图,分析得到一组最佳的工艺参数组合方案,经过模拟验证后最终可指导绘图板注塑成形,生产出理想的绘图板产品.