研磨体受力状况和运动规律的探讨

按传统的“孤立质点理沦”计算,磨内研磨体几乎一向上运动,就有下滑或下滚的趋势。这与观察得到的磨内研磨体的实际运动状态有很大出入。产生上述矛盾的原因可能有二:一是下滑或下滚的研磨体被后面紧跟而上的其它研磨体阻挡,无法下落;二是被磨物料对研磨体的运动有着不可忽略的影响。为此,作者认为,与传统的理论相比,J.O.Cleemann的“总体分析理论”无疑是理论上的一种进步。     

环缝磨的结构特点及分离区和研磨区的探讨

着重介绍一种用来制造超细粉体的环缝磨的结构特点，并对其磨腔中处于分离区和研磨区的介质球的分布和受力情况进行了计算和分析。     

基于EDEM FLUENT的液力湍流磨内部流场的数值模拟

为了细化物料细度及有效提高磨机研磨效率,建立基于EDEM软件的液力湍流磨颗粒离散元模型,通过EDEM FLUENT耦合仿真,获得涡轮叶片主要参数影响筒内流速机湍流强度的相关数据,进而分析磨介物料在筒内的运动和湍流状态.试验结果得出,磨介颗粒分布主要位于中下方,筒内顶部两侧的磨介颗粒数目较少.筒内产生了明显的涡流现象,产...     

篮式砂磨机在陶瓷制浆中的研磨分析

针对中国工业陶瓷企业大多采用经过了粗选、粉磨等加工处理后的陶瓷原料,陶瓷制浆工艺由原来的粉磨为主的工艺转到了以分散为主的工艺的特征,提出了以篮式砂磨机为主体设备的陶瓷制浆方案.本文用SMA-0.75型实验室用篮式砂磨机进行了大量的α-Al2O3粉末的研磨工艺实验,用激光粒度分析仪、环境扫描电子显微镜表征了所研磨物料的粒度分布、形貌特征,从理论上分析了篮式砂磨机制备陶瓷浆料(α-Al2O3浆)过程中原料粒度分布与研磨时间、研磨体尺寸、研磨速度间的关系,获得了用篮式砂磨机研磨陶瓷原料的理想工艺条件,当采用直径为2.2 mmZrO2研磨珠,研磨转速为2 500±10 rpm,α-Al2O3粉末颗粒粒径下降效率最明显,物料研磨1 h后,D50粒径达到1μm.     

球磨机钢球填充率的计算

本文认为,磨内研磨体作填充率有动态和静态之分,提出了静态填充率和动态填充率的计算方法,补偿了以往的文献中关于动态填充率计算方法的缺陷。     

研磨体沿倾斜隔仓板运动轨迹的研究

研究了倾斜隔仓板管磨机中研磨体沿倾斜隔合板的运动轨迹，讨论了研磨体在倾斜隔仓板上的运动特性及对磨机工作效率的影响。     

研磨体纵向运动所需附加功率的计算

本文依据研磨体的某些运动特性，研究了倾斜隔仓板磨机中研磨体纵向运动所需附加功率的计算方法，并推出了相应的计算公式     

环缝磨内颗粒的流动研究

环缝磨是一种用来生产微米级的超细粉的新型设备。揭示了环缝磨内颗粒的流动机理;应用颗粒流的基础理论建立了颗粒的运动微分方程,并作适当的假设,给出边界条件,求解出环缝磨内颗粒的速度分布。     

基于EDEM的新型砂磨机主参数仿真及优化

针对传统砂磨机在超硬、超微粉体的制备方面存在细化度低、能量强度弱及能量利用率不足等问题,提出用涡轮叶片代替搅拌轴以获得大能量变速液力流场,利用强力冲击产生的碰撞与振动力场实现超硬、超微粉体的粉碎细化,并研制出新型砂磨机样机.对新型砂磨机主参数填充率和涡轮叶片倾角进行优化,通过EDEM设计单参数及正交仿真试验,以磨介球速度作为评价指标,分析新型砂磨机最佳工作参数组合,并进行样机试验验证.试验结果显示,新型砂磨机相比传统砂磨机磨腔内能量强度提升明显,研磨时间明显缩短,出料细度均值由0.8μm提升至0.36μm,证明了试验结果和仿真的一致性.     

基于PFC3D混合密度振动磨机磨介球的仿真与分析

为研究振动磨机筒内磨介球密度的改变对研磨效果的影响,按不同磨介密度配比设定六种工况,设置相应的模型参数、边界限制条件、重力载荷施加以及磨介球个数,建立离散元法磨介流数值模拟模型,用PFC3D软件进行模拟仿真,结果表明:工况5的研磨效果最佳,而工况1的研磨效果最差,工况5相比工况1,动能提高1.936倍、应变能提高2.373倍、接触力提高1.605倍.本研究为制备超微颗粒细化试验的参数优化提供了参考,为生产实践提供数据的指导与理论的支持.     

抛落式磨机内钢球离心力与转速率的关系

从理论上阐明了抛落式工作磨机内钢球离心力的大小、方向与转速率之间的变化规律 .结果表明 ,钢球离心力随着转速率的增加而逐渐增大到其极大值 (可达全部钢球重力的 34%左右 )后开始减小 ,直至为零 ;该离心力与垂直轴的夹角则随着转速率的增加而逐渐减小至极小值 (约 2 5° - 2 9°)后开始增大 .钢球离心力随转速率的变化规律说明了其是造成转速运转磨机振动加剧的主要因素之一     

搅拌磨与球磨磨矿对比试验

研究了搅拌磨和球磨磨矿产品的粒度特性及其磨矿过程中的比生产率、能耗情况.结果表明:搅拌磨磨矿产品较为均匀,球磨磨矿产品中微细粒和粗颗粒的质量分数较高;分别采用直线和指数曲线拟合搅拌磨和球磨时不同入磨粒度和比生产率的关系,随着入磨粒度的下降,球磨的比生产率下降较搅拌磨明显;采用Walker等提出的关系式,拟合入磨粒度与能量消耗的关系,搅拌磨的耗能增长速率远小于球磨的增长速率.搅拌磨相对于球磨在细磨和超细磨过程中具有明显的优势.     

倾斜隔仓板球磨机适宜转速的研究

本文以球磨机在达到“适宜转速”时应具有最大研磨功率为理论依据,推导出了倾斜隔仓板球磨机的适宜转速公式,获得了有价值的结论。     

大型磨机回转体有限元分析

为了验证某大型磨机的设计强度,解决以往采用经验强度计算方法验证磨机强度与实际不符的问题,利用有限元理论和动力学知识,建立了大型磨机回转体的有限元模型。分析了磨机回转体在满载、静止、物料冲击工况下的应力和应变,得出磨机回转体应力应变的关键部位。探讨了磨机回转体应力应变分布规律,为验证磨机产品的设计强度和安全生产检测提供了依据。     

斜等距曲面在球面铣刀制造中的应用

针对球面铣刀后刀面的几何形状问题,提出了斜等距曲面的概念,解决了球面铣刀制造中模型过于复杂的问题。     

基于相空间重构和PSO-K-means的球磨机负荷状态识别方法

针对球磨机振动信号具有强随机性、非平稳性和非线性等内在特性导致负荷状态难以识别的问题,提出一种基于相空间重构和PSO-K-means的球磨机负荷状态识别方法。首先,利用改进前后的自相关系数算法对Lorenz与Rossler两种混沌时间序列进行数值模拟,得出延迟时间和嵌入维数精准有效的计算方法;其次,验证出球磨机筒体振动信号具有混沌特性后对其时间序列进行相空间重构,恢复出等价的混沌吸引子;接着,针对3种不同负荷状态下的相空间吸引子进行特征提取,分析了关联维数特征量的变化规律;最后,将关联维数作为特征向量输入PSO-K-means聚类模型中对球磨机负荷状态进行分类与识别。结果表明,PSO-K-means聚类模型在负荷状态识别时有较高的精准性,欠负荷、正常负荷、过负荷下识别精度分别为94.2%、96.3%、94.8%。以上结果证实了该方法能够实现对球磨机负荷状态的有效识别。     

高速滚珠丝杠副动态特性分析

以赫兹接触理论和沟道控制理论为基础,同时考虑自身离心力以及陀螺力矩作用的影响,建立轴向载荷作用下的高速滚珠丝杠副动力学模型.采用数值分析方法计算不同运行工况对滚珠丝杠副力学特性的影响,得到了接触角、弹性变形等的变化规律.分析结果表明,转速和轴向载荷等工况对高速时滚珠丝杠副的动态特性影响较大,高速时滚珠丝杆副的动态特性较...     

搅拌球磨机研磨石墨的工程放大

以天然鳞片状石墨原料粉（３２５目）,通过搅拌球磨机湿法磨细至ｄ５０＝０．２μｍ的超细颗粒,并保持良好的片状形貌。研究了该过程从小试一步放大１５０￣２００倍到中试的规律,提出了在几何相似的前提下,摩擦力相似或粉碎功相似的准则,实验数据验证了了述放大规律。     

电站锅炉磨煤机模糊-PID复合控制系统仿真

针对目前国内燃煤电站钢球磨制粉系统运行控制过程存在的主要问题,建立了钢球磨制粉系统动态过程数学模型.在对系统的动态特性进行了较为全面的仿真分析基础上,基于模糊控制理论,提出参数在线自校正模糊-PID控制,并对所提出的控制系统的控制效果进行了仿真研究.结果表明,所提出的模糊-PID复合控制方案能显著提高燃煤电站钢球磨制粉系统的运行控制效果和适应能力.     

球磨机控制系统的设计

球磨机是火电厂的一种重要设备,它将原煤破碎並研成粉末,为了生产的安全性和稳定性,需要有温度,压力与差压控制系统,由于系统的耦合影响,系统长期处手操状态,甚至被取消。本文介绍一种控制方案,该方案成功地应用于球磨机控制系统,经长期满负荷使用,证明具有显著的经济效益。