Al_2O_3对镍电炉渣粘度的影响

用内旋转式粘度计测定研究了向某炼镍厂电炉渣和模拟镍电炉熔炼的原料中添加质量分数为6946%Al2O3和475%Ni的高铝镍物料时,对炉渣粘度的影响·结果表明,该炼镍厂电炉渣在1340℃时粘度为0538Pa·s;电炉渣在不添加任何其他试剂的情况下,渣中w(Al2O3)不宜高于9%;加入添加剂后,炉渣粘度降低,当在配料中加入20%的此种含镍物料时,添加剂加入量7%为宜,此时炉渣粘度为074Pa·s(1350℃),满足电炉熔炼对炉渣粘度的要求·     

竖炉冶炼铬铁新工艺炉渣对耐火材料侵蚀的理论分析

针对竖炉冶炼铬铁新工艺炉渣为典型酸性渣的特点,应用CaO-Al2O3-SiO2、MgO-Al2O3-SiO2三元系相图、CaO-Al2O3-SiO2系在1 500℃等温截面图,比较、分析了新工艺炉渣、高炉炼钢渣以及电炉冶炼高碳铬铁渣对硅酸铝质耐材侵蚀的影响,以此在理论上初步确定新工艺炉渣对耐材的侵蚀程度。     

竖炉冶炼铬铁新工艺炉渣对耐火材料侵蚀的理论分析

针对竖炉冶炼铬铁新工艺炉渣为典型酸性渣的特点,应用CaO-Al2O3-SiO2、MgO-Al2O3-SiO2三元系相图、CaO-Al2O3-SiO2系在1 500 ℃等温截面图,比较、分析了新工艺炉渣、高炉炼钢渣以及电炉冶炼高碳铬铁渣对硅酸铝质耐材侵蚀的影响,以此在理论上初步确定新工艺炉渣对耐材的侵蚀程度.     

电炉造锍熔炼炉渣-低冰镍之间界面张力的测定

本文采用座滴x射线透视摄像法对电炉造锍熔炼炉渣及合成炉渣与低冰镍之间的界面张力进行了测定。讨论了温度、炉渣中Fe~(3+)含量及MgO含量对界面张力的影响。实验结果表明:温度升高及MgO在渣中含量的增加会使界面张力升高,而Fe~(3+)在渣中含量的增加会使界面张力下降。     

一种新型自硬砂——炉渣自硬砂

本文介绍了一种以炉渣作为粘结剂的新型自硬砂,指出了在暑季和冬季的配方、性能及生产实践结果。所用炉渣为电炉炼钢的还原渣,是废物利用,变害为利。实践表明,炉渣自硬砂的性能与水玻璃自硬砂类似,但出砂性极好,是当前铸铁件替代水玻璃自硬砂制造泥芯的一种有生命力的新型自硬砂。     

电炉粉尘循环利用造泡沫渣

在实验室中研究了电炉粉尘和煤粉加入量及温度对泡沫渣高度的影响。结果表明,在电炉渣中加入0－30％的电炉粉尘和3％－12％的煤粉（质量分数）时,随粉尘煤粉加入量的增加以及温度的提高,泡沫渣的最大发泡高度增加;在加入电炉粉尘造泡沫渣过程中,随温度升高,渣中ZnO的还原挥发速度加快,反应6min,Zn的挥发率大于97％,在本实验条件下,反应3min,渣中pb小于0．02％,温度对PbO的还原挥发速度无明显影响。     

CaO－B_2O_3熔渣中氮的热力学计算模型

根据炉渣结构的共存理论，推导了ＣａＯ－Ｂ_２Ｏ_３渣系热力学计算模型，并且理论计算的ＣａＯ，Ｂ_２Ｏ_３的作用浓度与实测的活度值非常一致。由此说明了该模型的合理性。在此基础上，找出了炉渣结构与渣中氮含量的关系，并分析了其有关的物理意义。研究结果认为：渣中氮含量与炉渣结构密切相关。     

含氟稀土渣的粘度(包头矿综合利用基础研究之一)

本文包括对包头含氟稀土炉渣粘度的研究,分别测定了不同碱度,不同含氟量,不同炭化硅与碱金属含量,特别是不同稀土氧化物含量的炉渣粘度。研究结果与生产实践情况基本上一致:即增加炉渣中稀土与炭化硅含量,使炉渣度升高;但是增加炉渣中氟化钙与碱金属含量,使炉渣粘度降低;不过碱度对稀土炉渣的影响存在一个最低值范围,当炉渣碱度低于或高于这个范围时都使粘度升高。上述研究结果,对于高炉冶炼稀土合金,高炉冶炼稀土富渣(即包钢的二流程)与电炉冶炼稀土硅铁合金都有一定的参考价值。     

电炉渣的X射线荧光光谱分析

采用X射线荧光光谱仪测定电炉渣中TCa、SiO2、MgO、MnO、TiO2、TFe、P2O5的含量，研究电炉渣的制样条件及分析条件，测定其精密度及准确度，完全满足生产要求。     

金川贫化电炉渣最佳Fe／SiO_2的研究及其应用

本文首次借助计算机建立了金川公司贫化电炉渣含钴与Ｆｅ／ＳｉＯ_２之间关系的数学模型，优化计算结果表明：在现有生产条件下，渣含钴最小时的最佳Ｆｅ／ＳｉＯ_２为１．２８，将此结论应用于金川贫化电炉生产，有效地降低了贫化电炉渣含钴、镍；年经济效益为１３０２．５万元。     

直流矿热电炉中铜转炉渣的贫化

在实验室的直流电炉中处理原生和再生铜转炉渣,得到了金属相产物及各种元素在弃渣和金属相之间的分配,在同一设备还进行了交流电贫化的实验,对两种实验结果作了比较。结果表明,直流电炉炉渣贫化反应速度常数较交流电炉的大,其金属回收率也高于同样能耗的交流电炉,本文认为,直流电炉渣贫化,是通过重力沉降,金属化合物的电解还原,电泳及熔池的对流运动达到的。     

炉料连续预热式电炉炼钢技术探讨

在废钢入炉熔炼前,利用电炉产生的高温废气进行废钢预热,节能效果明显.炉料连续预热式电炉过程实现废钢连续加料、连续预热及连续熔化,电弧加热熔池、熔池熔化废钢,与普通电炉有着很大的区别.为了实现高效节能、追求流程设备顺行及其指标优化,本文在研究炉料连续预热式电炉工艺特点的基础上,提出如下论点:应对电炉炉衬的砌筑、供电、吹氧去碳、造渣脱磷等予以重视;由于全程平熔池期,给电一开始电弧就加热钢水、就对渣线进行高温辐射,这就必须考虑保护渣线,因此,要求全程造泡沫渣进行埋弧操作;全程平熔池期及变渣线现象,要求渣线镁碳砖的砌筑要向下加厚(～300mm),增加抵御变渣线的能力;炉料连续预热式电炉变压器参数的确定,既要考虑电弧对废钢的熔化(电压要高些)、又要考虑电弧对平熔池的加热及保温的要求(电压要低些),供电上根据电弧的遮蔽状态(废钢或炉渣的遮蔽状态)确定电压的大小;为了最大限度节能及环保,必须采取余热再利用技术,二垩英新的公害值得重视与研究.     

模糊数学思想在预测电站锅炉结渣中的应用

锅炉结渣是一个极其复杂的物理、化学过程,受许多因素的综合影响。它与煤的灰分含量及其物理、化学性质,以及燃烧器型式、炉膛结构和设计参数、炉内温度水平、空气动力工况、气氛条件、受热面的布置等诸多因素都有关。专家学者对结渣问题进行了广泛、深入的研究并取得了一定的成果。本文仅对阐述采用模糊数学思想预测结渣特性加以研究。     

电弧炉埋弧冶炼工艺研究

本文介绍炉渣发泡性能的实验室研究和在普通功率小电炉上的工业性实验研究结果，指出了影响炉渣发泡的因素、炉渣发泡工艺的优越性以及一些促进炉渣发泡的添加剂及其加入方法。     

碱激发电炉镍渣的反应产物性能

为研究碱激发电炉镍渣的反应产物性能,使用氢氧化钠和水玻璃两种激发剂对电炉镍渣进行激发,测定反应放热、砂浆抗压强度、产物形貌和结构。试验结果表明:5%掺量的氢氧化钠激发电炉镍渣砂浆抗压强度最大;水玻璃掺量10%时,激发电炉镍渣的最佳模数为0.5;碱度高有利于前期抗压强度的增加,而硅酸根离子则有利于后期抗压强度的增加;无论使用氢氧化钠还是水玻璃,碱激发电炉镍渣只生成非晶态产物,且氢氧化钠激发电炉镍渣生成的凝胶较水玻璃激发生成的更为致密;相较于原料,碱激发电炉镍渣生成了硅氧连接聚合度更高的产物,但无法形成新配位形式的铝氧连接结构。     

300 t顶底复吹转炉炉渣磷酸盐容量计算分析及预测模型

通过对某钢厂脱磷转炉炉渣磷酸盐容量计算和分析并结合前人的研究成果,得出实测炉渣磷酸盐容量与炉渣中碱性氧化物含量、炉渣光学碱度、炉渣中全铁含量和温度的变化关系,并结合生产数据拟合出炉渣的组成与炉渣磷酸盐容量的表达式。将文献报道的不同炉渣磷酸盐容量模型的计算值与实测值进行了对比和分析。基于共存理论建立了本渣系炉渣磷酸盐容量预测模型,误差分析表明该预测模型准确可信,将为现场生产提供理论指导。     

含钛电炉熔分渣碱熔过程中 Ti元素的选择性富集及MgAl2O4的物相转化规律

以KOH为改性剂,利用渣碱共熔反应对攀钢含钛电炉熔分渣进行改性处理,成功地将炉渣中Ti元素从原来的重钛酸镁选择性地富集到偏钛酸钾中,同时渣中镁铝尖晶石和镁橄榄石转化为易溶于水的铝酸盐和硅酸盐.采用X射线衍射技术研究了共熔反应中煅烧温度、渣碱比(含钛电炉熔分渣的质量与KOH质量之比)、保温时间等对Ti元素迁移富集和镁铝尖晶石转化的影响.当渣碱比为1：2.1、煅烧温度700℃及保温时间1 h时,生成的偏钛酸钾衍射峰达到最强,镁铝尖晶石的衍射峰最弱,有效地实现了Ti元素的选择性富集及镁铝尖晶石的物相转化.实验证实了较高K/Ti比( K2 O与TiO2的摩尔比)是生成偏钛酸钾的主要原因.以最佳碱熔条件下得到的共熔渣为原料,经过后续处理,在850℃的条件下合成了六钛酸钾纳米晶须.     

渣-焦反应对滴落带中炉渣静滞留量的影响

研究了渣-焦反应对滴落带中炉渣静滞留量的影响。结果表明,渣-焦界面生成的Ti(CN)使炉渣润湿焦炭。这是炉渣滞留于焦炭床中的关键。为减少炉渣的静滞留量,要严格控制炉温及高温区的范围,采用合理的炉料结构,控制炉渣氧势,改善焦炭质量。     

高炉水渣用于无土栽培基质的可行性

进行了高炉水渣用于无土栽培基质的物理化学性质测定和番茄、花卉无土栽培实验。结果显示,高炉水渣的各项物理化学性质能够满足作为无土栽培基质的要求。用高炉水渣与草炭制成的混合基质,栽培的番茄植株长势良好,果实整齐肥大,色泽鲜艳,结果优于纯草炭(CK);高炉水渣与草炭体积比为1:1时,栽培的各种观赏性花卉长势良好。     

煤灰渣流动性的试验研究

以神木煤灰成分为基础配渣,对煤灰成分渣的粘度和熔化性温度进行了试验研究。试验表明:煤灰炉渣一般碱度较低,为典型的长渣。二炉碱度为0.8左右时,炉渣熔化性温度最低。渣中Al2O3过多,渣量少,是炉渣流动性差的主要原因。可以通过配煤或者配加其他助熔物,降低Al2O3含量。增加Na2O和MgO含量可以明显降低炉渣熔化性温度,改善流动性。增加MgO效果更为明显。