新型絮凝剂再生废润滑油工艺研究

结合国内外废润滑油再生技术的研究与现状,开发一种新型絮凝剂对废润滑油的无污染、低成本的再生工艺技术。结果表明,在添加量5％、反应温度80℃左右、反应时间30min、搅拌速度200转／min、恒温沉降温度80℃、沉淀时间20h的条件下有最佳的再生效果。试验表明,在该复合再生条件下,经过再生处理后的废油基本上达到了该级别新油的标准。     

加氢法再生废润滑油工艺研究进展

针对废润滑油再生回收率低和废弃物多的问题,提出了应以加氢再生为主流工艺;通过对比分析国外KLEEN、KTI、HYLUBE、REVIVOIL和PROP等装置的运行经验和国内新瑞公司、科林公司以及其他研究者的成果,得结论:废润滑油加氢再生的突破点在于预处理工艺和加氢催化剂的研究,但鉴于催化剂本身结构和组成的限制,加氢再生工艺今后的研究重点应在于预处理工艺;通过建立高效的检测和筛分技术,能够将废润滑油分类送往适合的加氢再生工艺装置,将会极大的促进废润滑油再生行业的发展。     

分子蒸馏纯化亚油酸的工艺条件优化

采用超临界CO2萃取技术提取红花籽油,用分子蒸馏技术纯化其中亚油酸.在单因素实验的基础上通过正交实验对影响分子蒸馏效果的蒸馏压力、蒸馏温度、进料量、刮膜器转速等主要因素进行了优化,得到刮膜式分子蒸馏装置纯化红花籽油中亚油酸的最佳工艺参数为:蒸馏压力0.3,Pa、蒸馏温度180,℃、进料量60,mL/h、刮膜器转速300,r/min,在该条件下得到重组分中亚油酸的纯度为91.6%,收率为88.64%.4级分子蒸馏后重组分中的亚油酸纯度达到93.51%,但收率从92.67%下降至49.45%.     

废润滑油絮凝-减压蒸馏再生工艺研究

对废润滑油再生工艺进行研究,分别考察了不同絮凝条件下自制絮凝剂对废润滑油透光率的影响,以及不同真空度下减压蒸馏对废油出油率、油渣量、不凝性气体量、汽油和水量的影响.结果表明:在絮凝剂添加体积比3％、絮凝反应温度80℃、絮凝反应时间30 min、沉降温度70℃和沉降时间12 h的絮凝条件下,油品的透光率约为60％.对该絮...     

废润滑油再生技术的研究进展

综述了国内外废润滑油再生技术的研究现状,并着重探讨了膜分离、真空滤油、溶剂精制、分子蒸馏、超临界流体萃取等技术的优缺点,指出了绿色环保、低成本技术是今后废油再生发展的趋势。     

废润滑油抽提再生精制的研究进展

废润滑油的再生利用,对于缓解我国石油资源短缺的压力和保护生态环境具有重大的社会意义;从传统抽提溶剂、抽提溶剂助剂、新型抽提溶剂等方面阐述了国内外基于抽提过程的废油再生技术及工艺的研究现状,最后指出了抽提溶剂复配是今后的研究趋势。     

无机膜应用于废润滑油再生

废润滑油污染对环境的潜在危害正日益显现,传统的废润滑油再生方法产生大量的酸性淤泥,造成二次污染,故提出膜分离应用于废润滑油再生的新思路,根据废油的特点来选取合适的膜来处理废润滑油,并利用降低油液黏度和压力膜过程来提高膜的渗透通量,使膜的渗透通量明显增加.     

废润滑油再生工艺研究进展

针对废润滑油处理不当带来的环境问题,提出对废润滑油进行再生,不仅能够解决环境问题,还能在一定程度上缓解能源危机;通过分析废润滑油的来源及组成,比较现有废油再生技术的优缺点,总结出只有采用高效的溶剂萃取、剧烈加氢或者全面使用发烟硫酸处理的方法才有可能彻底除去废油中的非理想组分;然而,仅仅通过提高加氢精制的苛刻度,单一催化剂难以实现目标,组合加氢再生工艺为最佳选择;首先加氢保护剂可以除去废油中的杂质以确保装置的长期运转,其次通过加氢异构催化剂提高再生油品的质量,最后加氢精制催化剂确保最终产品的稳定性;综上,将多种催化剂形成并联或串联加氢再生工艺,能够显著提高废润滑油再生收率以及产品质量,并且改善废油再生工艺装置的稳定性,是未来废油再生利用技术的发展趋势。     

操作条件对分子蒸馏纯化不饱和单甘酯的影响

通过单因素试验和正交试验研究了蒸发温度、进料流速、进料温度和冷凝温度对分子蒸馏纯化不饱和单甘酯时轻相/进料质量比D/F的影响,试验结果表明:影响D/F值的因素从大到小为:蒸发温度进料流速进料温度冷凝温度.建立了轻相中单甘酯和甘二酯的含量对不同蒸发温度的二次回归方程,为验证方程的可靠性,分别在进料流速为0.71、1.06、1.42mL/min,蒸发温度为150～200℃的条件下进行试验,将模型值同实验值进行比较,发现数学模型值和实验值很吻合.文中还考察了不同操作条件下不饱和单甘酯的回收率,当蒸发温度在170～190℃之间、进料流速为0.71mL/min、进料温度为70℃、冷凝温度为60℃时,只通过一步分子蒸馏,轻相中单甘酯的纯度便可提高到80%以上,回收率在60%～80%.     

废润滑油无酸再生技术研究及应用进展

概述了以加氢精制法、分子蒸馏法、膜处理法、微波热解法为代表的废润滑油无酸再生技术的原理;结合具体的应用,评述了相关的废润滑油无酸再生技术的成效及存在的问题,并指出了废润滑油无酸再生技术的发展方向。     

废润滑油的回收工艺初探

文章通过汽油车发动机废润滑油回收工艺条件的探讨,提出了行之有效的回收方法。     

废润滑油酸洗-碱洗-白土复合再生试验研究

以油品的透光率为考察指标,重点考察了影响再生效果的主要条件及因素。研究表明:在硫酸添加量为8%左右,酸洗接触时间为20～30 min;碱洗反应温度为95℃左右,碱的添加方式为纯碱和碱液相结合为好,纯碱添加量为废油重的0.6%左右和碱液10 mL较佳;白土添加量15%,白土反应温度130℃左右,白土搅拌反应接触时间20 min左右时,具有较好的再生效果。再生后油品的主要参数基本上可以达到相应级别油的标准。     

分子蒸馏纯化乳酸的真空系统和工艺优化

分子蒸馏作为一种特殊的液-液分离技术,能有效分离高沸点、热敏性物料,已成为乳酸工业生产主要采用的分离纯化技术.针对规模化的乳酸分子蒸馏纯化装置运行过程难以保持高真空以及收率低的难题,优化装置的真空机组,采用多泵联用的方式抽真空,提高设备运行过程中的真空度.通过对比试验,选用水环真空泵、罗茨真空泵和蒸汽真空泵三泵联用抽真空,1.25 t/h乳酸分子蒸馏纯化装置的负载真空度达到10 Pa.试验优化了分子蒸馏器蒸馏乳酸过程中冷凝温度、蒸发温度和刮膜转子转速等工艺技术参数,结果表明：当分子蒸馏器的冷凝温度30℃,蒸发温度55～60℃,刮膜器转子转速125～135 r/min时,能进一步提高蒸馏效果和收率.     

分子蒸馏提取橘皮中D-柠檬烯工艺的研究

利用超临界CO2萃取橘皮中的挥发油,从中分离得到D-柠檬烯,本文对比提取工艺、条件进行研究.超临界流体提取橘皮中D-柠檬烯的最佳工艺条件为:CO2超临界萃取150 min,萃取压力25 MPa,CO2流量20 L/h,萃取温度46℃.     

分子蒸馏技术及绿色精细化工的几点思考

精细化工作为现代化学工业的一个重要组成部分,它的发展在现代化学工业的发展过程中是十分重要的,而精细化工的发展与高新技术的发展是息息相关的,因此在目前国际倡导绿色化精细化工的政策之下,绿色精细化工的高新技术的推广和开发工作是目前化学工业的首要任务之一。     

各种齿轮润滑油对变速器换挡性能的影响研究

齿轮润滑油对变速箱的性能有很大的影响.合适的润滑油可以提高齿轮的承载能力,延长齿轮的寿命,同时也能提高换挡舒适性.本文通过研究和实验不同运动黏度的齿轮润滑油对变速器换挡性能的影响,为变速器设计人员在选择齿轮润滑油时提供参考.     

肉桂醛分子蒸馏法纯化的生产工艺研究

文章研究了以分子蒸馏法纯化桂油的工艺条件,并在此基础上实现了高纯度肉桂醛的生产.所得的产品纯度达到98%以上,收率这61.5%.实验结果表明,通过分子蒸馏法工业化纯化内桂醛是可行的.     

刮膜式分子蒸馏过程的研究

对刮膜式分子蒸馏传热方程进行数值求解,针对0．25m^2刮膜式分子蒸馏器,以DBP(邻苯二甲酸二正丁酯)为物料进行了模拟计算。初步探讨了进料温度、进料速率2个参数对蒸馏器内头波温度及液膜表面蒸发速率的影响、模拟结果表明,头波温度随进料温度的升高而升高、随进料速率的增大而降低;液膜表面蒸发速率随进料温度的升高而增大,随进料速率的增大而减小.     

对乙酰氨基苯乙酸乙酯同分异构体的分子蒸馏分离

为满足对乙酰氨基苯乙酸乙酯后续结晶分离工艺的需要，将分子蒸馏技术首次应用于同分异构体的预分离．考察了预热温度、蒸馏温度、操作压力和操作级数等工艺参数对两组分相对含量和分离效率的影响，研究表明，对乙酰氨基苯乙酸乙酯预分离的适宜条件为：预热温度50℃，蒸馏温度90℃，操作压力2.0Pa进料速率80～100mL／h，经4级分子蒸馏操作即可将同分异构体中两组分的质量比由0．948降低到0．405，分离效率为0.392.