平顶网纹缸套的试验研究

根据缸套平顶网纹的表面形貌特征，初步地探讨了平顶网纹气缸套的工作特点，详细地介绍了运用试验设计、主成分分析等方法，对平顶网纹缸套的珩磨加工工艺方案的研究，并通过与普通珩磨网纹缸套的性能对比试验，验证了平顶网纹缸套的实用价值．     

活塞环珩磨缸套表面处理工艺的研究

通过对活塞环珩磨缸套表面处理工艺方法和工艺参数的研究，探索出较佳的表面强化工艺，使缸套工作面具有表面硬度≥ＨＶ８００，有效硬化层深度≥０．２５ｍｍ，从而使珩磨磁使用寿命提高到现有珩磨缸使用寿命的２倍。     

表面形貌的分形特征研究

该文基于分形几何理论研究了表面形貌的分形特征,用结构函数法计算表面轮廓的分形维数,用Taylorsurf-6型轮廓仪对磨损前和磨损后的缸套内腔表面轮廓进行测量.分形分析结果表明,缸套内腔表面具有多重分形特征,其临界波长的大小与珩磨时的磨粒直径相对应.     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。     

内燃机缸套空蚀的原因分析

为延缓与预防内燃机缸套空蚀，对引起内燃机缸套空蚀的原因进行了分析，指出了导致内燃机缸套空蚀的几个主要因素，这对延缓与预防缸套空蚀具有指导意义。     

内燃机缸套空蚀的延缓与预防措施

在内燃机缸套空蚀的原因分析基础上，综述了影响内燃机缸套空蚀的各种因素，提出了延缓与预防内燃机缸套空蚀的可行措施以及维修与管理中应注意的几个问题。     

内燃机缸套-活塞系统摩擦学与动力学行为耦合分析

建立了内燃机缸套—活塞系统油膜润滑与动力学行为的耦合分析模型，并用数值方法对单缸四冲程内燃机进行了仿真分析。在分析中同时考虑了活塞二阶运动和缸体振动对缸套—活塞间油膜润滑的影响。缸体结构振动响应用有限元法来计算，缸套和活塞间的流体润滑计算通过有限差分法求解平均雷诺方程进行，其中考虑了微凸体接触的作用。在考虑缸套—活塞油膜润滑与缸体结构振动、活塞二阶运动耦合作用的情况下，计算出了缸套—活塞间润滑油膜的最小油膜厚度、摩擦力、摩擦功耗等，同时也分析了活塞二阶运动的变化。通过与不考虑缸体振动时的相应结果对比表明：考虑缸体的结构振动后，缸套—活塞间的摩擦力和摩擦功耗减小，油膜厚度、活塞的二阶运动位移及速度增大。     

超声振动对内燃机缸套摩擦润滑状态影响的研究

降低缸套-活塞组件的摩擦力是提高内燃机可靠性和耐久性的重要技术问题。在关于摩擦副减摩的研究与实践中,超声振动减摩因其良好的减摩性能得到了研究人员的广泛关注。为了研究超声振动对内燃机缸套组件摩擦润滑状态的影响,本文对比分析了在缸套外壁有、无超声激振条件下的内燃机摩擦损耗。通过对内燃机缸体进行结构改制,在内燃机倒拖试验台上引入超声激振设备,搭建了新型单缸内燃机的超声振动减摩试验台架。通过试验研究了内燃机缸套活塞组件在不同激励工况下的超声振动减摩情况。研究表明：施加高频振动后,缸套-活塞组件间出现了接近于粗糙度等级的动态变形,内燃机摩擦损耗较未激振前呈现出小幅降低。     

缸套活塞环摩擦副的模拟磨损试验研究

根据模拟磨损试验的相似准则设计模拟实验,目的在于检测两种国产缸套的耐磨性,并探讨船用柴油机缸套活塞环摩擦副的几种典型的磨损机制。     

轴向功率超声振动珩磨颤振系统的稳定性分析

内燃机缸套的功率超声振动珩磨加工中,超声珩磨加工系统的自激振动会严重影响缸套的表面加工质量.根据超声珩磨加工机理及动态珩磨厚度分析,建立了超声珩磨颤振系统动力学模型,基于再生颤振理论对超声珩磨颤振系统进行稳定性分析,推导出极限珩磨宽度和主轴转速的相互关系,运用MATLAB对其仿真分析,得出不同刚度、阻尼系数等系统参数和主轴转速、往复速度等加工参数对系统稳定性极限图的影响.分析表明:超声珩磨加工系统在主轴转速低于400 r/min时容易发生颤振;发生颤振的临界珩磨宽度为27 μm;具有较大刚度和阻尼比系数的超声珩磨系统的稳定性较高.     

发动机缸套精加工技术

介绍了发动机缸套精加工技术的原理．阐述了实现该技术所需设备的关键技术。对缸套精加工工艺做了分析。     

基于油液分析的内燃机缸套活塞环磨合特性的试验研究(英文)

在两种润滑剂润滑条件下 ,研究了柴油机的缸套—活塞环摩擦副的磨合特性 .采用表面粗糙度仪、光谱分析仪、铁谱分析仪等设备 ,对该摩擦副的磨合试验结果进行了定性定量分析 ,结果表明 :磨合后的缸套表面的粗糙度均细化 ,使用康胜油磨合时 ,缸套表面粗糙度变化比普通CD40油均匀 ,而且在康胜油润滑条件下的缸套表面更早达到稳定磨损阶段 ,能缩短磨合进程 ,进而提高生产量     

船用柴油机缸套过度磨损原因及预防

本文针对船用柴油机在经过一段时间使用后,常会发生缸套过度磨损,分析了船用柴油机缸套产生过度磨损的主要原因,探讨了如何从管理角度上减少缸套过度磨损的措施.     

泥浆泵高性能缸套材料研究

内容简介：缸套是泥浆泵的核心配件，具有储存泥浆，承受压力和完成吸、排泥浆的功能。由于缸套直接和泥浆接触，在工作时易被泥浆中的微小砂粒和酸、碱液磨损和腐蚀，结果使缸套内径变大，缸套与活塞间的密封产生刺漏，压力降低，直至缸套报废。缸套是不可回用的一次性易损零件，其寿命的长短直接影响钻机的正常作业和钻井成本。从统计数据看，国     

对缸套-活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套—活塞环材料的摩擦学性能,我们设计并制定了一台往复式摩擦磨损试验机．该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制,并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小．利用该试验和对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套—表面镀铬铸铁活赛环材料进行了摩擦学性能的试验研究,得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线．     

深层渗硼泥浆泵缸套的失效分析

本文对深层渗硼泥浆泵缸套失效的原因进行了分析，金相，扫描电镜观察结果表明，硼化物性大，机加工表面光洁度偏低以及存在孔洞等铸造缺陷是导致渗硼层发生脆性剥落，加剧磨粒磨损，造成缸套失效的主要原因。     

国产珩磨机技术改造的新途径：超声波振动珩磨

随着机动车辆的日益增加,对缸体或缸套的珩磨质量提出了更高的要求,目前国内大中型企业多数是引进国外生产线及珩磨机来提高其珩磨质量,对于有些中小企业无力购买昂贵的国外珩磨设备,普遍存在着在国产珩磨机上用碳化硅等普通油石珩磨效率低、精度不稳定等问题,达不到技术要求。如用金刚石、立方氮化阴等超硬磨料油石,又很难解决油石堵塞及划缸现象。采用超声波振动珩磨能很好地解决这些问题,它与普通仅磨相比具有珩磨力小、珩磨温度低、精度高、表面质量高及油石磨损小、效益高等特点。1超声珩磨概述超声振动珩磨是超声振动切削在珩…     

船舶柴油机缸套磨损量灰色预测方法研究

为了解决船舶柴油机缸套磨损量的预测问题,对船舶柴油机缸套磨损量的预测方法进行了研究,提出了缸套磨损量的灰色预测方法。并对灰色预测模型的特点、模型精度的检验方法等做了介绍,最后进行了实例分析。研究结果表明,对船舶柴油机缸套的磨损量采用灰色预测是可行和有效的。     

缸套表面2D-motif参数对其摩擦学特性的影响

文章以缸套-活塞环摩擦副为研究对象,设计加工出8组具有不同粗糙度的缸套表面,并采用二维motif(2D-motif)法对其进行了表征,通过试验获得了不同表面的摩擦系数、试件稳定温度和磨损量,建立了2D-motif参数与摩擦学特性的关联性.结果表明:参数AR与摩擦系数密切相关;AR、W与温度密切相关;参数Wte与磨损量密...     

中小型柴油机活塞环——缸套摩擦副摩擦面温度的测定

本文介绍了应用氪化技术测定中小型柴油机活塞环—缸套摩擦副摩擦面在实际工况下的最高工作温度。试验表明:中小型柴油机(1100A、495Q)在工作过程中活塞环—缸套摩擦副摩擦面的最高温度(不是微凸体的闪点温度)接近220℃。