数控车床的简单试切对刀法及加工误差分析

简要介绍了数控车床的几种对刀方法，着重说明了数控车削加工中一种简单可靠，具有较高生产率的手动试切对刀方法。分析了数控车床中机床坐标系与工件坐标系的相互关系，给出了两坐标系之间的对刀关系式和工件加工的尺寸误差分析。     

定心快装夹具

配套CJK6132经济型数控车床定心快装夹具,采用弹簧夹头夹紧工件,主轴尾端操纵,结构简单、经济实用是中小型数控车床加工短轴、套类工件提高生产率节省装卸工件时间的自动定心夹具.     

电火花线切割机床数据输入系统的改进

用通用计算机模拟程控机头，通过计算机的并行打印端口将加工程序输入到线切割机床控制器的内存中，极大地减少程序输入的误码率，提高生产率和改善了工作条件，对加工形状复杂的工件有重要意义。     

导轨导向精度对加工精度的影响

在机床上加工工件时，运动的执行件，由导轨来支撑和导向，以保证运动的精度,导轨的导向精度直接影响机床的加工质量和生产率，因此分析导轨的导向精度有重要意义,文章分析了导轨导向精度对加工精度的影响及提高导向精度的措施。     

数控车床的简单试切对刀法及加工误差分析

简要介绍了数控车床的几种对刀方法 ,着重说明了数控车削加工中一种简单可行 ,具有较高生产率的手动试切对刀方法。分析了数控车床中机床坐标系与工件坐标系的相互关系 ,给出了两坐标系之间的对刀关系式和工件加工的尺寸误差分析     

一种FMS加工中心控制器的实时调度方法

以济南第一机床厂箱体零件的FMS为背景，研究了其底层加工个C的实时调度问题。在综合考虑工件的进料期、交货期和最大生产率等特征之后，提出一种基于批量问题的单机启发式实时调度方法。此方法已在该FMS中应用，且具有广泛的实际应用潜力和理论意义。     

装夹长方体类工件的柔性夹具

随着加工技术的发展，机械加工过程越来越柔性化，而目前夹具的柔性化程度已经成为产品快速变换和制造系统新建或重组后运行的瓶颈，将会严重地影响制适系统的设计建造周期、系统生产率，质量和成本。本文首先介绍了柔性夹具的发展，然后详细介绍了装夹长方体类工件的柔性夹具。     

机械设备常用的故障诊断方法

<正>现代工业的特点是生产设备大型化、连续化、高速化和自动化。它在提高生产率,降低成本,节约能源和人力,减少废品率,保证产品质量等方面有很大的优势。但由于机械设备发生故障而停工造成的损失却成反比例的增长,维修费用也大幅度地上升。因此,机械设备故障诊断在现代工业生产中的作用是不可忽视的。     

声发射在磨削难加工材料中的应用

钛合金、高温合金等难加工材料因具有优良的物理机械性能而被广泛应用于航空、航天、航海及其它工业部门中。该类材料在磨削加工中，工件表层极易出现磨削烧伤和微裂纹现象，降低了工件表面完整性，对零件的使用性能产生极不利的影响，限制磨削生产率的提高。监测和预报磨削烧伤是生产中急需解决的问题。该文对钛合金磨削过程中声发射信号特征进行了深入分析，应用时序分析法，建立了关于磨削过程中声发射信号的自回归时序模型，实现     

旋转机械滚动轴承故障机理与故障分析

随着时代的发展，现代工业逐渐向生产设备大型化、连续化、高速化和自动化方向发展，在提高生产率，降低成本，节约能源和人力，减少废品率，保证产品质量等方面有很大的优势。但从另一方面来看，由于机械设备发生故障而造成的损失却成比例的增加，维修费用也随之大幅度的上升。另外，某些现代尖端设备或结构一旦发生故障还可能导致重大事故。工程实践使人们认识到，要使设备可靠、有效地运行，充分发挥其效益，必须发展工程监测和故障诊断技术。提高可靠性的途径一方面是提高产品质量，另一方面就要监测产品运行状态，预测发展趋势，尽可能把故障消灭在萌芽状态．     

一种启发式实时调度方法在 FMS 加工中心控制器中的应用

作业调度问题一直是ＦＭＳ中一个很重要的课题。本文以济南第一机床厂箱体零件ＦＭＳ为背景，研究了其低层加工中心的实时调度问题，提出了一种基于批量问题的单机启发式实时调度方法，并考虑了工件的进料期、交货期、最大生产率等特征，此方法已在该ＦＭＳ中应用，且具有广泛的实际应用潜力和理论意义     

计算机辅助加工工件变形分析方法

为达到迅速、准确、合理地确定切削加工工艺参数的目的,将有限元方法和人工神经网络运用于计算机辅助加工工件变形分析中,通过合理的系统设计,实现了对工件切削加工变形量的准确预报和对加工参数的正确优化.实际生产证明,采用本方法优化确定加工参数,达到了预期的目标,有效地降低生产成本,提高了生产率.     

柴油机缸体气缸孔止口粗加工组合机床

无锡柴油机厂柴油机气缸体加工是在组合机床＋送传带上完成的近年来，由于产量的大幅度提高，某些机床在加工中的一些弊端就暴已出来，不能满足现有生产率的要求。ＪＦ１５８是一台三轴二工位立式镗床，用于粗镗气缸体孔及刮止口。它解决了原有机床生产效率低，工件定位精度差，排屑不方便等弊端。     

轴承磨削多目标模糊优化设计

本文论述轴承磨削的多目标模糊优化设计原理和方法。设计变量有工件速度、砂轮速度和进给量(v_W、v_(?)和 f_r);目标函数是生产率和加工成本;约束条件包括机床功率、工件表面粗糙度和烧伤、砂轮耐用度以及工艺参数 v_W、v_(?)和 f_r 的极限取值范围。优化中,首先用某些隶属函数将设计变量、约束条件和目标函数模糊化;然后用模糊数学把多目标优化转化为单目标优化;最后以 SUMT 法进行数值求解。研究表明:在轴承磨削中,选用最优设计变量,不仅能满足加工质量要求,而且还可使生产率的提高和加工成本的降低均达2倍以上。     

组合机床金属切削数据库系统的建立

利用数据库开发专用软件Visual FoxPro建立了组合机床金属切削数据库并开发了应用程序。该系统中包含了工件材料、刀片材料、切削用量、刀具参数等四个基本关系,能够实现数据的录入、修改、删除等基本操作,并可以根据确定的工件材料推荐合理的刀具材料、刀片类型和代码,指导用户选择合适的刀具;建立了基于单件成本最低的切削用量优化模型,根据选定的工件材料和刀片材料自动推荐切削用量。最终实现刀具的合理运用和提高生产率。     

无心磨床加工的走刀间调整

在无心磨床上采用贯穿磨法加工时,正确而迅速地对正工件高度,采用合理的走刀间切 深的调整方法对提高生产率和机床利用率有重要意义。在实际生产中有采用试磨的方法进行 调整的,若不熟练,就将占用相当长的时间。本文从理论上分析了贯穿磨法的两种切深调整 方法对工件与控制轮接触点偏差的影响,并提出了两种合理的切深调整法和最初工件高度计 算方法的建议。     

车削颤振的模拟实验

机床中可能产生的振动有自由振动、强迫振动和自激振动,机床的自激振动又称机床颤振.是刀具和工件之间在切削过程中自发产生的振荡,通常是由切削过程的动态不稳定或导轨上运动质量的动态不稳定等原因造成的.它对加工表面的光洁度、精度、刀具寿命和生产率都产生有害的影响.刀具与工件之间是否产生颤振主要取决于机床结构特性和切削过程特性,机床的颤振就     

全要素生产率测定方法综述

生产率分析是探求增长源泉的主要工具，同时也是确定增长质量的主要方法。自二战以后，国际上生产率研究的重点从偏要素生产率转向全要素生产率，标志着现代生产率问题研究的开始，笔者回顾 全要素生产率研究的国内外现状，对研究的状况进行了简要评述，提出了对我国全要素生产率研究的几点启示。     

偏心度对方形倍频晶体温度场的影响

为了解决非均匀温升对非线性晶体倍频转换效率影响的问题，建立了方形非线性晶体模型．该模型在建立中考虑了基频光具有高斯分布，方形倍频晶体具有周边恒温、端面满足近似绝热等特点．根据非线性晶体腔内倍频的实际需要，给出了方形非线性晶体基频光辐射偏心度的定义，并利用热传导方程，得到了方形非线性晶体受基波偏心辐射时温度场分布的一般解析表达式，解决了在温场模式研究中将倍频使用的方形晶体近似为圆柱形晶体所带来的问题．实验结果表明；当基频光辐射偏心度增大到0．75时，倍频晶体的最高温升下降了21．1％．     

机械加工中的假废品及其防止

从理论和实践上，分析了假废品区和假废品率，提出了防止假废品产生的工艺措施。