一种液压脉冲试验台控制系统的设计

液压脉冲试验系统是根据不同试验要求,产生不同压力波形如:阻尼波、体型波、正弦波等,对液压系统成附件进行检验,以便提前发现系统成附件在设计或制造上存在的缺陷的系统。液压脉冲试验测控系统的主要功能是通过调节控制元件,使试验件内部产生压力脉冲,再利用压力传感器实时采集压力变化,形成对压力波形闭环控制。本文简要介绍了一种液压脉冲试验台控制系统的设计。     

液压元件可靠性寿命指标的灰色预测方法

采用灰色系统理论，对液压元件强化寿命试验中所获得抄量试验数据进行处理，即可以建立寿命指的预测模型，由预测模型可确定额定工况下的液压元件寿命指标。     

节流阀式旁路节流调速系统动态特性理论及试验研究

针对负载变化时旁路节流调速回路存在的进油腔压力冲击的问题,采用理论分析与试验研究相结合的方法,研究了节流阀式旁路节流调速系统参数变化对系统动态特性的影响.建立以负载作为输入,液压缸无杆腔压力作为输出的系统动态特性的理论模型,对理论推导和分析进行了试验验证,并利用压力超调量修正了液压元件的主参数额定压力的选取公式,为此类型回路系统设计以及元件参数选择提供参考依据.     

液压元件可靠性寿命指标的灰色预测方法

采用灰色系统理论，通过对液压元件强化寿命试验中所获得的少量试验数据进行处理，即可以建立寿命指标的预测模型，由预测模型可确定额定工况下的液压元件寿命指标     

工程车辆液压元件工作压力的合理选择与匹配

通过理论分析对比及与使用数据相结合的方法，分析研究工程车辆液压元件在其动态波动负荷条件下工作压力参数的合理选择与匹配问题，在保持液压元件高效率，合理寿命与可靠性，合理成本的综合性能要求下，提出了液压元件的压力降额匹配原则与方法，为工程车辆液压元件的合理选用及是供理论依据。     

P-Q阀可控液压系统单元的计算机控制

为适应复杂液压系统的压力、速度变化要求,通过对电液比例压力-流量复合阀(P-Q阀)的特性分析,研究以P-Q阀为核心元件,搭建与负载相适应的可控液压系统单元.该液压系统单元采用模糊PID控制策略,实现不同负载和不同速度的变化.仿真结果表明可控液压系统单元可满足工作状态要求.     

单体液压支柱胀缸原因分析及防治

简要介绍了单体液压支柱在生产过程中出现胀缸的情况及危害性。采用理论计算、试验室实验、铁谱分析等技术方法,研究分析了胀缸产生的条件及成因。结果表明：单体液压支柱在额定工作阻力条件下能够保证正常工作,只有在三用阀出现失效的情况下,活塞腔压力超过额定值后得不到释放,液压引起的应力超过缸体的极限应力而导致其变形损坏。根据研究分析结果,对单体液压支柱的产品设计、研发、制造、修理、使用管理等方面,提出预防液压系统控制元件失效、避免胀缸、增强安全可靠性的措施。同时,简要介绍了缸体内孔变形磨损的修复利用方法。本文对于改善单体液压支柱工作可靠性、降耗提效、促进实现安全生产,以及单体液压支柱产品的设计、研发等方面,具有较高的参考价值。     

现代机床设计中液压泵及电动机的选择方法

<正>现代机床的组成系统大致分为机械系统、液压系统、电气系统。其中液压泵及电动机分别是液压系统、电气系统的主要组成元件,二者的选择至关重要。选择液压泵时要满足主机工况、功率大小和系统对工作性能的要求;电动机的选择必须符合节能要求,考虑运行可靠性。1液压泵的选择液压泵是向液压系统提供一定流量和压力油液的动力元件,它是每个液压系统不可缺少的核心元件,合理的选择液压泵     

液压系统密封现状与改进措施

液压系统要求运行精度高,且运行压力高,动作频繁。在设备连续运转一段时间后,液压系统密封元件加速老化,粉尘及磨屑进入系统,对系统形成污染,加速了缸体的磨损,缸体运行产生压力波动,影响正常生产。采用进口的特种密封材料,利用高精度的加工方式,改变关键部位的密封结构,解决了液压系统污染及其一系列的问题。     

柱塞式高速气缸试验研究(摘要)

气缸是气动机械的主要执行元件,提高执行元件的工作速度,是提高各种机械生产效率的重要因素。普通气缸活塞的平均运动速度,取决于工作压力、缸径及负荷。缸径100毫米的气缸,工作压力5巴,空载时活塞平均速度约1米/秒,70％负荷时约为0.45米/秒,因流量饱和及排气背压的影响,提高工作压力并不能进一步提高工作速度,因此空载时的工作速度,是普通气缸所能达到的运动速度的上限。要想进一步提高气动执行元件的工作速度,只有从根本上改变工作原理,采用新型结构。我们对这一课题作了初步的试验研究,参考压紧活塞式冲击气缸的工作原理,把普通气缸的活     

加工番茄果秧分离全液压振动系统的仿真分析

针对偏心块式加工番茄果秧分离装置存在的加工及装配精度要求较高等问题,为实现加工番茄果秧的有效分离,利用全液压振动系统取代偏心块式激振机构驱动分离滚筒做周期性的变速回转运动,利用AMESim软件的液压系统仿真功能建立了液压振动系统的仿真模型,对模型中各液压元件的参数进行了设置,并仿真分析了系统中液压马达的压力、流量等参数,结果表明：当输入的控制信号频率为1～5Hz时,系统压力为12MPa,与前期研究试验所得的系统压力值吻合较好,可满足设计及工作要求。     

消除溢流阀哨叫噪声的研究

溢流阀是各种液压设备必备的元件,也是各种液压设备的主要噪声来源。对于公称压力为315巴的先导式高压溢流阀,当油温超过40℃,工作压力超过200巴时,极易产生高达80～85分贝的哨叫噪声。这种噪声一方面造成了环境噪音污染,危害操作人员的身心健康;另一方面,由于自身的质量不稳定,严重地影响着整机的质量。这个问题是国内外生产厂家普遍存在,而又长期未能解决的一大难题。     

一种农机液压系统制动缓冲阀原理与性能研究

农用机械液压执行元件的制动缓冲性能对其寿命及可靠性有很大的影响,而由于农用机械特殊的工况环境及性价比要求,导致其制动过程中存在较大液压冲击。针对农用机械液压系统在起、制动过程中存在压力突变,导致液压管路和元件的损坏并降低使用寿命的问题,本文提出了一种并联阻尼液压缓冲阀的原理设计。根据某型农机液压系统参数,利用AMESim仿真平台对该缓冲阀进行了液压缸制动性能仿真分析。分析结果表明,该缓冲元件在兼顾制动时间和制动距离的情况下,可以将起、制动压力超调控制在20%以内。相对于目前通用的集成多路阀液压缓冲系统,该缓冲阀具有性价比高、工况适应性强等特点,可广泛应于农用机械液压缓冲系统。     

基于电阻应变片式传感器的单体液压支柱密封检测系统

介绍了一种单体液压支柱密封检测系统，可对单体液压支柱做高、低压密封试验，系统前端检测元件采用电阻应变片式传感器。阐述了系统的设计方法和技术特点，指出该系统可提高煤矿单体液压支柱密封检测工作的自动化水平，具有很好的应用前景。     

钢制薄壁圆筒外压试验压力的研究

基于随机-模糊概率模型,定量分析了钢制薄壁圆筒临界失稳强度的模糊可靠度、稳定系数与外压试验压力系数之间的关系。研究表明：1）如果要求钢制薄壁圆筒临界失稳强度的模糊可靠度范围,在外压气压试验、液压试验和正常操作时分别为0．9997091～0．9999992822,0．998411～0．9991836与0．9999992822～0．99999999864,可取常规稳定系数不小于2．60,外压试验压力系数的取值范围在气压试验时应不小于1．08但不大于1．16,在液压试验时应不小于1．08但不大于1．61;2）采用55组试验数据验证了文中方法的合理性。     

提高掘进钻车用凿岩机可靠性的方法

凿岩机是石煤机公司掘进钻车的核心部件，属于技术含量很高的液压元件。在试制过程中，组装试验发现在一定压力下凿岩机上的主要零件缸体表面泄漏，工作一段时间各种指标明显下降，有内泄现象，可靠性较差。为了提高该凿岩机的可靠性，满足实际工况使用要求，对原有方案进行分析，确定改进方案并实施取得良好效果。     

提高工程机械液压系统可靠性研究

针对可靠性工程在液压系统中应用的现状及目前工程机械液压系统可靠性不高的问题,提出了现阶段液压设备的可靠性问题主要表现在油液污染、系统压力失控、密封件寿命短等,分析归纳为液压元件、污染物、振动与泄漏三方面因素,并得出相应的措施是提高液压元件污染磨损耐受度和污染启动敏感度、防止污染侵入、合理选择配置过滤器、采取隔振设计防止振动的传递和相互影响、更换密封件和选择合适的液压油.     

液压系统污染状态模拟与过滤器优化配置

运用优化方法研究了液压系统污染控制问题,在考虑液压元件污染敏感性和过滤器纳垢量等约束的基础上,建立了典型液压系统过滤装置的运行成本优化模型.通过对假想事例的分析,阐述了该优化模型的具体应用方法,通过求解模型可以获得液压系统污染度的状态信息与系统过滤运行成本等的关系,从而对吸油路、压力回路及回油路是否需要安装过滤器以及何时更换或清洗滤芯做出最优决策.仿真研究表明:当污染物侵入/产生率较高时,系统的污染度较高,低精度的过滤器不能有效滤除污染物而保护敏感性元件,必须将高、低精度的过滤器结合起来使用,方能既满足液压元件污染物耐受度要求又能降低系统维护运行成本.     

工程车辆液压元件工作转速的选择及参数匹配

从提高液压元件（液压泵、液压马达）的工作性能，工作寿命以及降低成本的的角度出发，讨论了液压元件转速的影响因素，提出了液压元件工作转速的合理匹配原则与计算方法。     

探讨工程机械液压设备的保养与维护

液压传动以运动传递平稳、均匀,体积小、结构紧凑,反应灵敏、操作简单,易于实现自动化,自动润滑,标准化程度高,元件寿命长等特点,被广泛应用于工程机械中。这给液压油系统的保养及维护提出了更高的要求。因此,必须做好对液压设备的使用与维护,延长其使用寿命。在重视液压系统的维护管理的基础上,采取有效的措施防止故障的发生。