絮凝法处理含油废水的试验研究

针对含油废水的特性，我们用絮凝法对含油废水进行了初步处理，试验结果表明：含油废水中加入100mg／L聚合AlCl3絮凝处理后，油去除率可达86．4％，CODcr去除率可达42．2％，可成为生物处理法的预处理工艺。     

活性污泥法处理高含盐采油废水研究

采用好氧活性污泥法处理中原油田高含盐采油废水,研究不同曝气时间条件下,好氧活性污泥法对高含盐采油废水化学需氧量(CODCr)的去除效果.结果表明:经驯化的活性污泥可适应高含盐环境,且对不同浓度高含盐采油污水均具有较高的CODCr去除率,活性污泥驯化4～6d后,对采油废水CODCr去除率可达90%以上.     

活性炭强化生物处理高含盐有机废水研究

该文从耐冲击负荷能力、污泥沉降性能、对废水的处理效果、动力学参数等方面进行了对比实验研究,结果表明,活性炭生物强化技术处理高含盐有机工业废水的高效性,活性炭强化工艺的饱和常数Ks=25.17 mg/L,COD的去除率为80％左右,最佳操作参数如下:有机负荷Ns=0.28-0.35 kg/(kg·d)、容积负荷Nv=0.45-0.64 kg/(m3·d)。该文的实验研究结果将为实际废水处理工程的设计与运行提供理论依据。     

高梯度磁分离法处理含油废水

研究了利用高梯度磁分离法处理含油废水的原理和工艺条件.结果表明,当废水含油量wo,in=(120～700)×10-6,wCOD,in=2.1×10-3时,利用高梯度磁分离法处理,可使油和COD的去除率均达到80%左右;高梯度磁分离法处理含油废水的推荐工艺参数如下:磁粉的加入量wm=250×10-6,搅拌时间10min以上,pH5～8.对于低浓度的除油过程,可在添加磁粉时加入絮凝剂,并根据絮凝剂的性质调节pH值,以使除油率有所上升.     

新型高分子絮凝剂处理含油废水的研究

利用新型高分子絮凝剂聚酰胺胺类 (polyam idoam ine PAMAM)树形分子对油田含油废水处理进行研究 .研究表明 :该絮凝剂在用量非常低的情况下 (15～ 2 0 m g· L- 1 ) ,除油效果明显 ,废水含油量从处理前 32 0 m g· L- 1降至处理后 1mg· L- 1 ;该絮凝剂与天然高分子助凝剂 (可溶性淀粉、羧甲基纤维素等 )配合使用效果更好 ,用量可降低到 5 mg· L- 1 .     

LEF复合型絮凝剂处理含油废水的研究

通过实验比较,LEF复合型絮凝剂具有良好的除油效果,油的去除率可达80%左右,浊度去除率可达95%,COD的去除率达70%以上.并对主要影响因素原水含油浓度、pH值等进行了分析讨论.     

超滤法处理含油废水的试验

采用超滤膜聚丙烯腈（PAN），分别选用直接超滤和混凝-超滤工艺进行了含油废水的处理试验研究，探讨了操作压力、膜面流速对膜通量的影响，以及对石油类和COD的去除效率。试验结果表明：超滤法处理含油废水去除率高，出水水质稳定，石油类和COD去除率高于90％，适宜的操作压力与膜面流速分别为0．06MPa和0．6m／s；采用混凝工艺作预处理，在其后超滤过程中，膜通量变化比直接超滤下降幅度小，且能保持较高通量较长时间的运行。     

活性炭处理含油废水技术试验

用活性炭作为吸附过滤材料，对含油废水进行处理，找出COD、油类、悬浮物三项指标的去除率与外界条件的变化关系，以达到有效地回收表面浮油，处理乳化油，实现污水达标排放的目的。其中COD的去除率都在90％以上，油类的去除率都在88％以上。     

高含盐甲醇废水的好氧处理研究

采用序批式活性污泥法(SBR)和序批式生物膜法(SBBR)进行高含盐含甲醇废水的处理研究。以SV30、污水COD的去除率和污泥生物相的变化为指标来培养和驯化好氧污泥,驯化成熟时,污泥菌胶团均密实,微生物以轮虫、钟虫为主。当污泥驯化成熟后,进一步探索高盐浓度对生物相以及甲醇降解率的影响。投加Na Cl质量浓度为39 000 mg/L时,SBBR中甲醇降解率为93%,SBR中为80%,SBBR的处理效果好于SBR。     

厌氧好氧组合工艺处理高含盐化工废水

为进一步解决高含盐化工废水的达标排放问题,以适应更高要求的排放标准,本文采用"厌氧水解-好氧活性污泥-接触氧化"工艺对某化工厂排出的高含盐废水进行处理,并对各处理阶段不同水力停留时间的处理效果进行研究,确定最佳的工艺运行条件.实验结果表明:当进水盐度为1%～2%、COD为300～700,mg/L时,厌氧水解池、好氧活性污泥池和接触氧化池的水力停留时间(HRT)分别为8,h、16,h和15,h,工艺出水COD低于100,mg/L,COD去除率维持在72%～92%,为高含盐化工废水处理厂的升级改造提供了一条可行的途径.     

强化催化铁炭内电解处理高质量浓度焦化废水

针对焦化废水污染物质量浓度高、成分复杂、可生化性差的特点,采用催化铁炭内电解(同时曝气进行强化)对高质量浓度焦化废水进行预处理试验,考察pH值、反应时间、铁炭体积比等因素对处理效果的影响,并通过正交试验确定催化铁炭内电解处理焦化废水的最佳条件,对反应机理作初步的探讨.试验结果表明,当进水COD在3 200～3 500 mg/L之间,pH值约为3,铁炭体积比1∶1,反应时间90 min时,COD、酚、硫化物、色度和NH3-N的去除率分别为66%,75%,73%,80%和34%,ρ(BOD5)/ρ(COD)由处理前的0.25提高到0.52,大大提高了废水的可生化性.     

高盐、高浓度有机废水蒸发特性实验

 搭建废水动态蒸发实验装置,对精细化工行业常见的蒸氨废水、颜料生产废水开展蒸发分离实验研究以获得废水蒸发特性,为实际蒸发系统设计提供基础数据支持。结果表明：废水的沸点升高随浓缩倍数的增加而逐渐上升,来自不同工艺段的蒸氨废水、颜料生产废水由于浓度差别,在相同的浓缩倍数下沸点升高略有不同;在蒸发过程中,颜料生产废水蒸发冷凝液的COD随着蒸发的进行逐渐降低;不同种类废水蒸发冷凝液的TDS与pH值变化规律大致相同,受原液中易挥发物质及夹带液滴的影响较大,随着浓缩倍数的增加先减小后趋于恒定。     

采用H.S.B菌液处理高浓度焦化废水的工艺研究

研究了将O-A-O处理工艺和活性炭H.S.B菌种生物处理法相结合的处理高浓度焦化废水的新工艺,该工艺利用该菌种中的好氧菌、厌氧菌在曝气和厌氧工艺阶段中发挥的不同作用使废水得到处理。结果表明,COD为7440mg/L的焦化废水经过6h的初次曝气SBR工艺处理后,废水的COD去除率可达到47％。24h的厌氧SBR工艺处理后废水的COD去除率为78％。最后经过32h的二次曝气SBR工艺处理后,最终出水的COD为492mg/L,总的去除率达到94％。该工艺具有运行成本低和COD去除率高的特点。     

高质量浓度豆制品加工废水处理工程试验研究

文章对原豆制品加工废水处理SBR工艺存在的问题进行分析,提出了替代工艺SBR1-接触氧化-SBR2的技术路线。试验结果表明,进水COD的质量浓度为5 647~6 521 mg/L,SBR1、接触氧化及SBR2的水力停留时间分别为2d、1d和4d时,SBR1出水COD的质量浓度约为1 436 mg/L,接触氧化约为666 mg/L,SBR2小于100 mg/L;总BOD和COD的去除率能够达到98.9%和98.5%以上;改造后工程运行稳定,出水水质达到国家行业Ⅰ级标准。     

采油污水反渗透淡化预处理试验研究

为了验证"生化—絮凝—双介质过滤—超滤"作为油田采油污水反渗透淡化处理的预处理工艺的可行性,试验考察了处理工艺对降低污水含油量、COD、浊度等指标的效果.试验结果表明:当生化处理停留时间为10 h时,生化出水含油量、COD分别由处理前的30～60 mg/L和314～464mg/L下降到处理后的0.5～2.0 mg/L和86～122 mg/L.生化出水再经絮凝—双介质过滤—超滤工艺处理后,出水含油量小于0.5 mg/L,浊度小于0.2NTU,SDI值小于3.0,达到反渗透进水要求,且生化出水絮凝处理可以改善超滤膜运行状况.     

采油污水处理技术

综述了目前采油污水处理技术。指出回注水的处理方法主要有混凝法、隔油法、过滤法等物化方法,重点是去除污水中的颗粒物质;另外指明,外排水的处理方法主要是生化法及化学法,重点是降低水中的 COD。对目前存在的处理难点做出了分析,并提出了采油污水处理技术的发展趋势。     

高盐有机废水有价组分回收与水资源回用技术的探索与实践

 针对无机精细化工行业的高盐、高浓有机废水成分复杂、难降解等污染特征,利用无机精细化工高盐有机废水有价组分回收与水资源回用集成技术在镍钴电池材料生产过程进行了探索与实践。结果表明：废水中油类去除率达到99%,资源化回收得到的无水硫酸钠达到GB/T 6009-2014的III类标准（Na₂SO₄含量>92%）,处理后废水总有机碳（TOC）含量≤0.05%,水回用率达到85%以上,蒸发残液与粉煤灰等辅料混合后高温焙烧可制得陶粒,将全部实现资源化。全流程吨水处理成本由220元降到180元以下,具有显著的经济效益和环境效益。     

US/Fenton联合催化氧化预处理高浓度有机农药废水研究

采用US、Fenton、USFenton三种方法对高浓度有机农药废水进行对比性处理研究。实验条件:时间130 min,超声波频率418 k Hz,功率280 W,pH值3.5,Fe~(2+)浓度25 mmol/L,H_2O_2浓度0.3 mol/L;投加方式为0 min投加2/3;65 min投加1/3。结果显示,USFenton联合法的处理效果明显优于独立US法、独立Fenton法;对高浓度有机农药废水处理后,COD降解率达到85%,色度降解率达到99%,COD/BOD的比值约为1.4,可生化性良好,为后续的生化处理提供了良好的条件。实验对H_2O_2的投加方式进行了改良,结果显示,投加方式为0 min投加2/3,65 min投加1/3处理效果最佳。     

高盐度化学制药废水预处理试验研究

采用蒸馏+铁炭内电解+絮凝工艺对某制药企业排放的废水进行预处理。经过蒸馏脱盐后,综合废水盐度(质量分数,下同)由7.4%降至0.15%;再采用铁炭内电解+絮凝工艺进行处理,内电解试验最佳工艺条件:进水pH值为3.0、铁炭比为4∶1(体积比)、停留时间为6 h,COD去除率达到26.5%;絮凝试验最佳pH值为9.0,COD去除率达到1.5%。废水经过预处理后,COD去除率达到28.0%,出水COD质量浓度(下同)降至20 988 mg/L,ρ(BOD)5/ρ(COD)由0.28提高至0.41。预处理出水厌氧可生化性试验表明,当进水COD质量浓度为9 000 mg/L左右时,容积负荷(COD)为1.0 kg/(m3.d),出水COD质量浓度降低至2 100 mg/L左右,COD去除率达到75.0%。说明该制药废水经过预处理后可生化性显著提高,为后续的生化处理创造了有利条件。     

基于流线数值模拟研究高含水后期油田的剩余油分布

剩余油分布研究是高含水期油田的难点问题。以济阳拗陷孤东七区西馆陶组Ng6~(3+4)层高含水开发实验区块为例,在地质分析的基础上,建立起小网格精细三维地质模型及参数模型;通过试验区储量、压力、含水率和单井含水拟合,85%的单井历史拟合误差5%。采用流线数值模拟技术显示出高含水后期密井网条件下流体推进特征及剩余油分布模式,得出:(1)流线显示目前地下储层形成大孔道高渗带,流体基本沿高渗带运移,驱油效率明显降低。(2)目标油层组剩余油分布明显受到沉积相、沉积韵律、层内非均质、生产井网等因素的控制;剩余油平面上主要分布在微构造高点、层内低渗透区及注采不完善区,纵向上主要集中分布在主力厚油层的顶部。