润叶加料工序料液有效利用率的计算方法

为在生产过程中实现对料液有效利用率进行在线监测,把握料液有效利用率的实际情况,寻找提高料液有效利用率的方法,通过对润叶加料入口物料状态、料罐料液状态及润叶加料出口物料状态进行研究,分析出口流量、流量稳定时间、料液实际质量、加料前物料质量、含水率以及生产时间的关系,建立了润叶加料料液有效利用率的计算方法,并将该方法计算得到的有效利用率与1, 2–丙二醇作为标记物的方法进行F检验。结果表明:料液有效利用率的计算值与测量值之间差异无统计学意义(P>0.05),计算结果可代表实测值。该方法可应用于料液有效利用率的在线监测,为润叶加料工序的工艺优化,设备缺陷改进,过程料液吸收情况等提供数据支持。     

稳定烘前水分实现水分仪连线标定的方法

为提高制丝过程含水率控制的稳定性,有效的稳定烘前水分,实现水分仪连线标定。通过测定烟叶来料水分,利用干基法计算每批次烟叶松散回潮和筛分加料理论加水量,并对每批次总加水量对制丝过程各工序水分的影响进行试验。结果表明,各工序在线水分平均值与总加水量呈现显著正相关关系,通过控制总加水量范围,能够有效的减少过程水分波动,提高烘前叶丝含水率稳定控制水平,对在线水分仪进行连线标定。     

改进限幅-递推滤波法在精密挤出过程失重计量加料系统中的应用

在聚合物精密挤出加工过程中,为了使失重式计量加料系统更加精确地测量进料量,本文提出了改进型限幅-递推滤波算法,进一步降低了运行过程中周期与非周期干扰信号对测试数据的影响。即对料斗中物料重量实测值线性回归获得理论挤出流量值,与限幅-递推平均滤波算法结合。在精密生产线的测试控制系统PLC中嵌入该算法程序,发现与原限幅-递推滤波算法相比,改进后的滤波算法使得进料量测试精度提高3倍,测量偏差缩小到1.2%,明显提高了挤出流量的测量精度。     

烟草常规加料与真空加料的均匀性及料液损耗比较

针对烟草常规加料工艺中存在的烟叶加料不均匀和料液吸收不完全的情况,采用真空负压设备对烟叶加料,对不同批次的加料烟叶中料液替代物(甘油)进行跟踪检测,通过对甘油检测数据的数理统计及单因素方差分析验证,结果表明:①常规加料甘油数据在99%置信区间有显著性差异;真空加料四组样品中,加料比0.5%ZJf样品在95%置信区间有差异,差异度较常规加料小,其余三组真空加料样品ZJs(加料比0.7%)、ZJh(加料比1%)、ZJ50(加料比1%)均无显著差异.②减少30%甘油添加量的真空加料样品ZJs,其吸收料液的量达到了常规加料水平.因此,真空加料的均匀性要优于常规加料,而且真空加料可降低料液的损耗.     

关于梗线加料精度问题的改造

为解决梗加料的精度偏大,加料系统核子称累计量显示与称本地显示不一致的问题,对加料系统进行改造采用PROFIBUSDP网传输技术使两处显示一致,在原加料系统中加入反馈补偿环节的方法,使加料精度由原来的1%左右提高到0.01%左右.     

提高烟丝加料精度的改进措施

为提高制丝加工过程中的加料精度,对原加料装置中液位变送器因设计不合理而导致的精度控制差问题作了研究改进.进行了不同料液温度(30℃,50℃,70℃)下的加料精度对比试验,并对试验数据进行了方差分析.结果表明,改进方法从根本上消除了料液温度对液位变送器灵敏度的影响,显著提高了料液流量计的计量精度,达到了稳定产品质量的目的.     

减少蒸汽冷凝水,降低筒壁粘叶

龙岩烟草工业公司制丝二区生产线筛分和加料工序引进的是昆船公司的SJ127A型加料设备,该加料机在生产过程中,靠补偿蒸汽施加提高和维持物料温度以达到工艺要求,从而提高料液吸收效果,存在蒸汽冷凝水流入滚筒内壁从而造成筒壁粘叶严重的现象。该文通过分析该筛分和加料设备的结构及工作原理,寻找造成筒壁粘叶严重的原因,提出改进措施,提高了设备的加工水平,降低烟叶损耗,提高烟叶利用率。     

加料双系统在制丝生产线上的应用

将加料双系统应用到制丝生产工艺流程中,对改进后的加料机对制丝生产工艺流程的影响进行了测试跟踪。结果表明：在引入并推广加料双系统后,制丝生产效率及生产能力获得了较大的提高;在节能降耗及降低员工的劳动强度方面发挥了一定的作用;加料控制精度得到改善。     

料丝自加压式挤出机加料段不溢料条件分析

借助未熔丝材的活塞作用,部分熔融沉积造型(FDM)技术靠料丝插入的驱动力将熔融材料挤出.在分析加料段中熔融物料流变特点的基础上,找出确保熔融物料不会从料丝插入口间隙处溢出的三个影响因素(P/z、表观粘度ηa和料丝半径r0),得出料丝插入速度VS应当大于临界速度VS0.     

基于环境温湿度条件的松散回潮加水量预测模型研究

为了保障制丝过程中烘前叶丝含水率的稳定性,分析环境温湿度对过程物料含水率散失的影响,并用多元回归分析方法建立松散回潮加水量预测模型。采用模型预测与经验方法对比的方法进行检验。结果表明:烘前物料含水率设定值为19.2%时,应用本方法进行松散回潮机加水量设定,所获得的烘前叶丝含水率更接近工艺标准设定值,且批次间稳定性更高,批次间烘前叶丝含水率的波动得到改善。     

水泥道板砖骨料定量加料控制系统硬件设计

以AT89C52单片机为核心,扩展了人机接口、机电接口、通讯接口的水泥道板砖骨料定量加料控制系统．在相应软件的支持下,通过CBLGM—S／1500型拉压力传感器,检测加入混合料斗中骨料的总重量．经系统与预设参数判断比较,发出输出控制信号;经驱动电路放大后,控制3个加料斗的启闭．从而实现按比例自动精确加料．实验表明,该系统在相应程序的支持下合理可行。经济性好且系统电路简单．     

烟草制丝线集中加料加香系统的设计与优化

为满足烟草制丝线对集中加料加香系统的生产要求,通过完善加料加香系统的设计原则、工作流程和设备配置;优化系统设计中的技术要求、元器件选型等关键点和主要功能,提高了系统的运行效果。实践证明,系统投入运行后性能稳定、加料精度高,满足生产要求。     

加料方式对丙烯酸酯微乳液粒径的影响

采用种子乳液聚合法合成了ω(聚合物)>50%,ω（乳化剂）＜1.5%,粒径35.6nm、多分散性0.133的丙烯酸酯微乳液。系统地研究了加料方式对乳胶粒粒径大小及分布的影响。结果表明单体以全滴加方式加入,大量乳化剂、引发剂在反应前加入,有利于减小乳液的粒径;丙烯酸加入到外层单体中,有利于羧基分布在胶粒表面可使得粒径进一步减小。     

PLC在加料系统中的应用——以韶冶鼓风加料系统为例

作为专业自动化控制设备,韶关冶炼厂鼓风加料系统的PLC通过输入模块接收现场开关、模拟、脉冲信号来监控现场设备的状态,经过CPU解读逻辑程序,送出控制信号到输出模块来完成对现场设备的控制,实现自动化的过程．随着微电子技术的快速发展,PLC调试简单、操纵方便、使用安全、运行可靠、效率高、故障率低等众多优势大大提高了企业的生产效率和经济效益．     

厦门卷烟厂制丝线分组加工叶片加料系统

本文主要就厦门卷烟厂制丝线引入的新型加工模式(分组加工),在分析原加料系统不能满足新型加工模式后,针对叶片加料的机械、电气系统所做的一系列改造,并着重说明了新加料控制系统在叶片分组加工模式下的工作原理和应用效果.     

梗丝流化床热风系统的改进

针对梗丝流化床端面出口含水率极差较大的问题,我们对其影响因素进行了分析论证,并进行了相应改进.改进措施为:(1)在梗丝入口振槽和流化床底部增加了导流板,保证梗丝在干燥过程中流量的均匀性;(2)缩短了热风风道与流化床网面的直线距离,减小流化床网面风速的波动.改进后的梗丝流化床端面含水率极差由1.91%降低到0.87%,流化床出口含水率标准偏差由0.337%降低到0.195%,梗丝整丝率提高了1.6个百分点,填充值提高了 0.4cm3/g,有效地提高了梗丝的加工质量.     

螺旋加料动态定量称重控制方法的研究

提出了一种新型螺旋加料动态定量称重控制方法 .该方法基于自校正预测控制算法 ,采用“先快后慢、最后点动”的动态控制方式 ,从而有效地解决了动态定量称重过程中精度和速度的矛盾 .理论和实验的研究表明 ,该方法对动态在线定量装料、定量包装和称重配料等方面具有广泛的应用潜力     

斗秤加料自动监控系统设计

设计了一种斗秤加料自动监控系统,包括系统硬件、控制程序、监控程序和控制程序。该系统的控制核心是S7-200PLC,监控软件采用国产软件组态王。该系统能够实现的功能为:斗秤自动进料控制、自动下料控制、斗秤满信号显示和斗秤空信号显示,并且能够使用组态王进行组态监控。该系统的特点为:技术先进,操作界面清晰直观,操作方便简单,结构简单,造价低廉,可靠性高。     

连续加料湿法合成β-Co（OH））2的研究

通过连续加料湿法合成和添加新型辅助试剂氨水的方法合成β-Co(OH)2。研究了反应时间、氨水浓度、钴盐溶液及其浓度等反应参数的影响,确定了最佳的反应条件:反应时间大于10h,浓氨水与水的体积比为1:1,钴盐采用CoSO4,其浓度为0.50mol/L。该方法适合于工业化生产。     

光学皮带秤测量方法及实验对比

基于激光测距技术,提出一种新型皮带输送物料的体积测量方法,该方法利用激光测距传感器拟合得到物料横截面,并结合皮带速度计算得到物料瞬时流量.通过皮带上物料的运动特征分析主要误差源,并优化轮廓提取算法;通过搭建实验台(带宽为200mm的皮带机),测量在带速为0~0.8m·s-1时的物料流量.实验结果表明:误差补偿之后,测量结果的重复性和准确性的误差均在±1%以内,该方法具有非接触、结构简单、精度高等优点,可以满足工业带式输送机的实时测量要求.