立式铣销加工中心结构静动态分析

利用PRO/E建立了XH715立式加工中心的三维模型,通过 ANSYS 软件建立有限元整机分析模型,并对整机的静、动态分析,找出危险区域,为机床的机械结构优化设计提供了详实可靠的理论依据.     

XH715整机结构几种优化设计方案比较

应用CAD/CAE系统建立XH715立式铣削加工中心整机模型,并对整机的静、动态进行分析,找出危险区域,提出了几种改进方案,为机床的机械结构优化设计提供了详实可靠的理论依据。     

XH714型立式加工中心的自动编程系统

基于XH714型立式加工中心的数控系统SIEMENS 802D对Master CAM进行二次开发,并将其与AutoCAD有机结合,开发出适用于XH714型立式加工中心的自动编程系统.该系统自动编出的数控程序不经修改即可用于XH714型立式加工中心,既提高了编程的精度,又提高了编程的效率.     

XH714加工中心的夹刀机构

文章以XH714立式加工中心为例 ,简要介绍了加工中心的夹刀机构 ,包括夹紧力、动作时间和接触应力的计算 ,从而对加工中心的夹刀机构得到认识和了解     

定梁龙门立式加工中心立柱的特性分析及拓扑优化

立柱作为定梁龙门式立式加工中心主要支撑件,其静动态性能对整机加工精度有着很大的影响,因此传统设计会预留足够大的设计余量来保证立柱具有足够的强度和刚度.此次研究根据龙门立式加工中心立柱的作用及结构特点,建立龙门立式加工中心立柱的实体模型,对其进行静动态特性分析,以结构拓扑优化理论方法为基础,通过有限元分析软件Ansys ...     

XH714加工中心的夹刀机构

章以XH714立式加工中心为例，简要介绍了加工中心的夹刀机构，包括夹紧力、动作时间和接触应力的计算，从而对加工中心的夹刀机构得到认识和了解。     

基于VERICUT的XH714加工中心仿真

首先给出了基于VERICUT的虚拟仿真实现过程.其次,将Pro/E环境下建立好的XH147加工中心各部件的几何模型导入到VERICUT中,并根据机床的实际结构及运动关系建立组件树,从而建立了虚拟的XH714加工中心模型.最后应用此虚拟加工中心对某一零件进行了仿真加工,并进一步对刀位轨迹进行优化,最终获得优化的NC代码....     

GK650高速切削数控加工中心的振型分析

建立了GK650高速切削数控加工中心的有限元模型,并进行了低阶振型分析;构建机床试验模态分析系统,进行了实测验证.结果表明:实测结果与有限元分析吻合,验证了有限元模型的正确性,并得出立柱是制约GK650高速切削数控加工中心性能的主要部件的结论.     

XH714立式加工中心人造花岗岩床身研制

人造花岗岩材料以其优异的动态性能,在精密机械领域里崭露头角。南通机床厂首次将这种颇有前途的新型材料应用于XH714型立式加工中心的基础构件,研究解决了配方、模具设计、浇制工艺、降低成本等一系列关键问题,达到了预期的目标。该床身的动静态性能明显优于铸铁床身。     

典型数控机床的故障分析与诊断

本文以典型立式加工中心为研究对象,对数控机床的故障进行了分类分析,根据数控机床的故障情况,提出了数控系统的故障诊断方法。     

考虑安装与制造误差的齿轮动态接触仿真

根据齿轮精度标准中误差的定义和说明,提出一种用于齿轮动力学分析的安装与制造误差等效定义,采用Pro/E二次开发,建立带有安装与制造误差的齿轮参数化模型;基于动态接触力学和显式动力学有限元算法,建立齿轮有限元模型;采用大变形显式动力学软件ANSYS/LS-DYNA对其进行动态仿真,从而实现求解齿轮在接触过程中安装与制造误差影响下的动态接触应力.研究表明,各类随机误差愈大,则对齿轮啮合冲击应力的影响愈大,其中齿距方向的偏差和啮合面上转角误差对齿轮接触应力的影响最大,啮合垂直面上转角误差的影响最小,当齿轮的安装误差与制造误差同时存在时,齿面接触应力变化最为剧烈.     

基于有线元法的数控卧式重型车床中心架结构分析

针对重型车床的加工特点介绍了车床床身的分体式结构,在建立有限元模型的基础上,对中心架极限工况下的应力、应变进行分析,确定薄弱环节,评估设计的安全可靠性,为中心架的设计和制造提供理论依据.     

曲线梁桥的最不利地震反应分析

文章以某互通立交匝道工程为背景,运用大型结构分析程序Midas/Civil,针对曲线梁桥的特点建立空间有限元模型,采用动态时程分析法对其进行地震反应分析,研究曲线梁桥的水平和竖向最不利地震反应.结果表明,曲线梁桥支座中心连线方向和平面内与之垂直的方向为最不利的水平地震输入角度,竖向地震分量会引起桥梁内力的明显变化,并且...     

压缩比对大应变挤出切削过程影响的有限元分析

介绍纳米晶材料的加工前景和纳米晶带材的一种制备方法,即大应变挤出切削。建立了基于大变形有限元理论的平面应变正交切削有限元仿真模型。采用Deform对切削过程进行仿真,研究了切削过程中压缩比对切削力、等效应力、等效应变和切削温度的影响,旨在探索大应变挤出切削过程中压缩比对切削过程的影响规律,优选出合理的切削参数。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形的预测模型

为预测航空铝合金薄壁件的铣削加工变形,建立三维有限元模型.通过有限元软件MSC,MARC,向有限元模型添加初始应力场、对节点施加铣削力、控制铣刀路径和对模型的网格进行自适应网格细化.使用该模型进行薄壁零件的铣削仿真.仿真结果表明:铣削之后,薄壁零件呈中间凹陷、四周翘起的盆形.同时,零件的薄壁向内部凹陷.为检验仿真结果的正确性,设计验证实验以测量加工后零件的变形.实验的结果与仿真结果相吻合,证明本文提出的有限元模型可有效预测航空铝合金薄壁件的加工变形.该有限元模型可用来选择合适的加工策略以减小航空铝合金薄壁件的加工变形.     

螺旋转子数控加工的数学建模分析与研究

该文在三维设计制造软件中对大模数少齿数螺旋转子建立了实体模型;将渐开线和摆线螺旋面的形成原理应用在螺旋转子数控加工上分析得出:加工时刀具中心与螺旋面距离在螺旋面法矢方向上与刀具半径成一线性比例,在平行于轴线方向上为一定值;利用渐开线和摆线螺旋面微分几何性质建立了螺旋转子的加工数学模型,对螺旋转子数控加工过程进行了仿真,生成了数控加工代码;最后在立式加工中心对螺旋转子的三维实体建模结果、数控加工仿真过程进行了验证,取得了理想效果。     

基于四轴联动立式加工中心的非圆齿轮滚齿系统

非圆齿轮节曲线的曲率半径为变量，要求加工非圆齿轮时必须使刀具在切齿的同时，相对齿坯回转中心作特定规律的径向移动。在对数控滚切非圆齿轮所必需的4种控制运动进行分析计算的基础上，建立了基于四轴联动立式加工中心的非圆齿轮滚齿加工的联立数学模型，提出了在通用性较强的加工中心上滚切非圆齿轮的实施方案，为非圆齿轮的数控加工探索了一条新的途径。     

直角切削工件切削温度的有限元仿真

以传热学为基础，建立切削温度二维瞬态有限元模型。得出剪切热源引起的工件温度分布曲线。用有限元模拟温度分布，为提高零件加工精度提供了依据。