整体翅片切削—挤压成型技术

整体翅片切削 -挤压成型技术是利用切削 -挤压复合成型原理 ,使被加工工件表层金属经切削、展平、直立的连续变形直接转变成与母体连成一体的“整体翅片”,通过改变翅片的宏观和微观结构强化热传导的效果。主要特点 :1翅片热传导效率高 ,比滚轧翅片高 3 0 %,可节约铜材 3 0 %～ 5 0 %;2应用范围广 ,可在圆管、平面和薄壁件上制作精细翅片 ,翅片尺寸、形状、疏密度可任意调整 (目前可制出翅厚 0 .1 mm以上、翅高 0 .5～ 3 .5 mm的整体翅片 ) ,可在纯铜、铝及其合金以及碳钢、不锈钢等材料上形成翅片 ,扩大了翅片的使用范围 ;3通用性能好 ,可…     

整体翅片切削-挤压成型技术

整体翅片切削 -挤压成型技术是利用切削 -挤压复合成型原理 ,使被加工工件表层金属经切削、展平、直立的连续变形直接转变成与母体连成一体的“整体翅片”,通过改变翅片的宏观和微观结构强化热传导的效果。主要特点 :1翅片热传导效率高 ,比滚轧翅片高 3 0 % ,可节约铜材 3 0 %～ 5 0 % ;2应用范围广 ,可在圆管、平面和薄壁件上制作精细翅片 ,翅片尺寸、形状、疏密度可任意调整 (目前可制出翅厚 0 .1 mm以上、翅高 0 .5～ 3 .5 mm的整体翅片 ) ,可在纯铜、铝及其合金以及碳钢、不锈钢等材料上形成翅片 ,扩大了翅片的使用范围 ;3通用性能好 ,…     

翅片整体成形过程的有限元分析

对翅片切削-挤压整体成形过程中翅片成形机理进行了简要介绍;通过对翅片成形机理进行合理的分析、简化,建立了翅片切削-挤压整体成形工艺的有限元分析模型,结合ansys软件对该过程进行了系统的分析,得到了工件内部应力分布结果,给出了翅片是否脱落的判据,对实际生产过程中刀具结构和工艺参数设计具有重要意义.     

功能表面切削-挤压复合成形方法的研究

提出一种切削－挤压成形法加工功能表面的复合成形工艺。该技术把切削和挤压加工方法有效地结合起来,使传统加工中的切屑变成功能表面的一部分。结合热交换器翅片结构,对成形机理进行了研究,给出了翅片结构参数的计算公式,并对影响成形过程和结构参数的因素进行了分析。通过实验获得了与理论分析相一致的结论,证明该方法是功能表面加工的一种有效的方法。     

整体翅片切削-挤压成型新技术及装备

该成果是针对机械制造业中各类翅片管的加工问题开发出的整体翅片加工技术。该技术利用切削 -挤压复合成型原理 ,使被加工工件表层金属经切削、展平、直立的连续变形直接转变成与母体连成一体的“整体翅片”。通过改变翅片的宏观和微观结构方式强化热传导的效果。成果的主要特点 :1翅片热传导效率高 ,比滚轧翅片高 3 0 % ,可节约铜材 3 0 %～ 50 %。 2应用范围广 ,可在圆管、平面和薄壁件上制作精细翅片 ,翅片尺寸、形状、疏密度可任意调整 (目前可制出翅厚 0 .1 mm以上、翅高 0 .5～ 3 .5mm的整体翅片 ) ;可在纯铜、铝及其合金以及碳钢、不…     

不锈钢表面整体翅片犁切-挤压加工机理

通过对犁切 -挤压加工翅成形机理的试验研究 ,探讨了不锈钢三维整体翅的成形特征、条件和成翅机理 .试验结果表明 ,影响翅成形的主要因素有 :刀具的几何参数、犁切 -挤压深度、进给量、犁切 -挤压速度和第二次犁切 -挤压时叠合角度 .通过试验得到各加工参数的合理取值范围如下 :挤压面倾角 ,10°～ 35° ;挤压角 ,10°～ 2 5° ;犁切 -挤压速度 ,5～ 10m/min ;进给量 ,0 .4～ 0 .8mm .     

基于单刃-圆锥面刀具的三维整体外翅片成形机理

采用单刃-圆锥面刀具加工三维整体外翅片管,研究了翅片成形过程及圆锥面半径对翅片成形的影响,分析了翅片微观形貌的形成机理及加工参数对翅片形貌的影响.翅片成形机理在于单刃-圆锥面刀具切削时能将工件表层金属与基体分离但并不去除,被分离的金属在圆锥面的挤压下形成翅片.翅片成形过程可分为犁切分离、滑动挤压和成翅3个阶段,较大的圆弧半径有利于翅片的成形.翅片顶部有一条贯穿整个翅片的微裂缝,使翅片在微观上成为双翅片;随着犁切深度的增加,翅片厚度增加;随着进给量的增大,翅片间距增加.     

工艺参数对切削-挤压过程影响规律的研究

采用切削-挤压成形技术进行整体翅片的加工。简述了切削-挤压成形的原理,分析了有利于翅片形成的刀具结构;通过实验研究了一定刀具结构和切削速度下,保证翅片有效成形的切削深度与进给量间相互影响关系,以及切削层宽度与切削层厚度对于翅尖形状的影响;利用建立的切削-挤压力测试系统,根据实验结果获得了切削-挤压力与切削用量间的经验公式。可以为合理选择工艺参数以获得理想翅片形状和尺寸提供理论依据。     

B级钢轴箱体半固态挤压成型模具的研究

通过B级钢轴箱体半固态挤压成型的大量试验,得出其模具的主要失效形式为塑性变形、热疲劳裂纹和热熔蚀.理论分析表明,造成B级钢轴箱体半固态挤压成型模具失效的主要原因是模具材料的热强度不够.根据该模具的工作原理及特点,提出了延长模具寿命的有效措施--采用优质复合材料、先进表面处理技术和喷涂适当配比的涂料,其中喷涂适当配比的涂料是提高模具寿命的最有效途径.     

复合材料整体成型关键技术现状分析研究

复合材料具有减轻结构重量,适合整体成型,提升结构安全性,降低生产成本等诸多优势,目前复合材料已经成为航空工业的研究热点,未来航空市场的竞争,很大一部分也是先进复合材料应用的竞争,目前在这块市场上,我国的基础实力较为薄弱,而发达国家对于先进的复合材料技术对我国高度保密,因此充分利用专利信息,研究复合材料整体成型技术的发展现状具有非常重要的意义。本文从专利的角度对航空复合材料整体成型技术的应用进行了分析,并从几个关键技术点上进行重点专利分析,以期能给复合材料的研发应用提供指导。     

浅析高速切削技术

高速切削技术是先进制造技术的重要组成部分。介绍了高速切削技术的内涵、发展现状及关键技术,阐述了高速切削技术的应用及其未来发展趋势。     

挤压成型纤维增强水泥砂浆板材的收缩性能

为了研究挤压成型纤维增强水泥板材的收缩性能,采用不同的纤维、水泥基材、纤维掺量和水灰质量比,探讨了各参数对板材收缩的影响。研究发现:采用低缩复合水泥作为基材的板材收缩要比普通硅酸盐水泥作为基材的板材收缩要小,约为后者的一半,甚至更低;同时采用低缩复合水泥后,板材收缩速率加快,在成型5~10 d左右即进入体积稳定期,而普通硅酸盐水泥板材收缩发展相对较慢,50 d龄期时收缩仍有发展趋势。纤维品种对板材的收缩性能影响不大;加入纤维后的板材收缩增大,且有随着纤维体积掺量增大整体收缩增大的趋势。     

基于DEFORM的整体半轴套管挤压工艺实验研究

针对整体半轴套管的结构特点,应用DEFORM软件对不同成形方案金属流动情况进行数值模拟,确定了最优的工艺方案.并通过物理模拟实验证明了工艺的可行性.模拟结果能够用来指导工艺实践,从而缩短产品开发周期,提高产品质量.     

金属切削复合技术的新进展

本文概述了金属切削加工中采用的复合技术，详细地介绍了在线电解修锐度削、超声振动切削、磨料水射流切割及电解电火花加工等复合技术的新进展，指出复合技术的应用前景与发展方向．     

Zn-Al合金半固态挤压成型试验研究

采用机械搅拌法获得了Zn-Al合金半固态浆料，随后直接将其压入模控实现半固态挤压成型。研究了半固态等温温度、搅拌速率和挤压力对成型件质量的影响。结果表明，半固态等温温度控制在415－420℃间、搅拌速率1000r/min和5－10MPa的挤压力的条件下，可获得初晶以等轴状为主的显微组织。     

超高速切削加工技术研究

随着社会的不断进步,技术的日益完善,人们对对切削加工技术有了更高的要求。世界不同的国家都在切削技术上投入了大量的人力、物力、财力。切削加工技术手段在不断地进步,高速切削加工技术正是在这种趋势之下产生的,并以极高的切削速度、加工精度、加工质量、进给速度而闻名业界。超高速切削加工技术不但可以切削金属、纤维强化合物,还在航空航天等高端领域得到广泛应用。超高速铣削加工技术以其独特的性能,具有广阔的市场,成为世界各国争先研究的关键技术。本文对超高速切削加工技术研究内容和发展趋势进行了简单的概述。     

浅议干式切削技术

干式切削是一种绿色制造工艺技术,它已成为金属切削加工发展的趋势之一。干式切削技术是一种不用或微量使用冷却润滑液的绿色切削技术。绿色干切削技术通常应用于高速切削场合,所以又称为高速干切削。相对于湿切削,干切削不产生烟雾及排放油污,是适应全球日益迫切的环保要求和可持续发展战略而发展起来的一项绿色切削加工技术。     

铝型材整体壁板挤压的进展和应力分析及举措

本文介绍了铝型材整体壁板挤压的发展，并对其中的扁挤压筒采用ＡＮＳＹＳ弹性有限元方法进行了应力分析，得到应力分布图，分析指出扁挤压筒最大等效应力是在接近内套型腔的圆弧中部的工作表面上，针对这受力特点提出提高扁挤压筒强度的具体措施。     

切削加工技术发展史

介绍中国远古时期——石器时代、铜器时代、铁器时代的切削工具 ,其切削加工技术也领先于全世界 .在近代 ,从第一次工业革命以后 ,中国变得落后 .文中阐述欧美各国和俄罗斯在切削加工技术、机床设备与切削机理方面的发展 .工件与刀具双方交替发展 ,是推动切削加工技术向前发展的动力 .解放后 ,中国的切削加工技术有很大的发展 .