高速车削工件表面粗糙度特征分析

表面粗糙度是一项衡量工件表面质量的重要技术指标,高速车削过程中,随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善。工件表面形貌、切削用量、熔融金属涂抹现象决定着已加工表面粗糙度值的变化。     

GLGQXX高强度铝合金车削加工表面粗糙度研究

GLGQXX铝合金是一种新型高强度、高塑性铝合金材料,抗拉强度可达到500 MPa,伸长率能达到8%以上,本文采用正交设计的试验方法进行了切削实验,对实验结果进行多元线性回归分析,建立了粗糙度预测模型,结果表明,进给量是影响粗糙度变化的最大因素,采用较低的进给量可显著降低表面粗糙度。     

金刚石车削单晶锗平面表面粗糙度扇形分布…

建立了金刚石削单晶锗切削力的分布模型，研究了车削单晶锗平面时表面粗糙度呈现扇形区分布特征的成因机制，并进行实验验证，采用飞切方法加工单晶锗时，可以制得表面粗糙度Ｒａ值为０．００７～０．００９μｍ的匀质光滑表面。     

车削氟金云母陶瓷脆性破碎机理及表面粗糙度模型

基于脆性断裂力学和刀具-工件干涉原理,研究氟金云母陶瓷脆性破碎机理及表面成形机制,预测了脆性材料车削中的裂纹扩展角度与深度;建立氟金云母陶瓷车削表面粗糙度理论模型,用以评价精密车削陶瓷表面质量并提高加工效率.脆性材料车削表面粗糙度由几何干涉粗糙度和脆性崩碎粗糙度构成.刀具几何形状和进给量主要影响几何干涉粗糙度,工件力学性能、切削速度、切削深度和切削力主要影响脆性崩碎粗糙度.验证实验结果表明,氟金云母陶瓷车削表面粗糙度随切削速度的增大而减小,随进给量或切削深度的增大而增大.本模型的理论预测值与实验结果趋势一致,与传统的几何模型相比更接近实验值.     

降低磨削表面粗糙度途径的分析

有两类因素影响磨削后表面粗糙度,本文分析了普通磨削和精密磨削各不相同的降低方法。     

干式硬态车削淬硬工具钢Cr12MoV表面粗糙度试验与预测模型

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行精密干式硬态车削试验,运用正交实验法分析切削速度、试件硬度、刀具前角、切削深度4个因素间的交互作用,得到最优车削条件.利用多元回归法,借助应用数学软件SPSS技术,建立表面粗糙度的线性模型与指数模型,并对这2种模型进行比较.试验表明:影响表面粗糙度最显著的因素是切削速度与淬火硬度,切削深度影响最小,指数模型比线性模型预测精度高.     

中低合金钢板条马氏体和下贝氏体的晶体学相似性

评述了板条马氏体和下贝氏体相变晶体学的研究进展.利用透射电子显微镜定向倾转方法测定了中低合金钢板条马氏体和下贝氏体的晶体学特征.结果表明相邻平行下贝氏体板条绕公共密排晶面{110}b法线相对旋转54.7°或60°,因此使相邻板条呈近似{112}b孪晶关系,所有贝氏体变体与奥氏体保持固定的G-T位向关系;平行的板条马氏体间以及板条马氏体与奥氏体间的位向关系与下贝氏体的完全相同.用"双edge-on"方法精确测得板条马氏体及下贝氏体的惯习面均为{335}f型.中低合金钢中板条马氏体和下贝氏体的晶体学特征具有相似性.     

降低手工铰孔表面粗糙度值的方法

通过对铰刀刃口角度进行微量改变，得到三种较为实用的降低表面粗糙度值的方法。     

降低电火花加工表面粗糙度的附加RC电路法

本文在实验的基础上介绍了在配有矩形波脉冲电源的电火花成型机床上附加RC电路来降低加工表面粗糙度的有关理论,并对实验的工艺效果进行了分析。     

如何在AUTOCAD中标注表面粗糙度

根据我国的工程制图国家标准,AUTOCAD绘零件图时,用户必须自行解决表面粗糙度的标注问题。为了解决这个问题,充分利用属性块的特性进行设置达到解决的目的。     

ZGMn13加热精车表面质量分析

对ZGMn13钢试棒分别进行普通及加热精车试验,结果表明,在同一切削试验条件下,加热精车表面质量较优,表面粗糙度可降低一级;二者纵向粗糙度几乎相同,但加热精车横向粗糙度显著减少;加热精车表面加工硬化程度及深度均明显地小于普通精车;加热精车表层孪晶带细而疏,而普通精车表层孪晶带粗而密,且横向截面还存在明显的鳞刺纤维层,夹杂呈带状分布。加热精车表层亚结构主要为位错,而普通精车主要为孪晶,它可能是加工硬化和形成鳞刺的微观根源。     

表面粗糙度三维表征参数的研究与测量

本文在参考了一维、二维粗糙度评定参数的基础上．提出了几个表面微观轮廓的三维评定参数。研究了相应的数学模型、推导了平均平面的计算方法和三维参数适合于计算机直接运算的数学模型。探讨了实现测量的方法与装置，并通过实测数据证实了这些参数的实际意义。     

表面粗度测量的研究动向

本文介绍了表面粗度测量的研究动向及各种测量方法目前所达到的水平，并重点评述了扫描型隧道显微镜、光触针、光散射等几种非接触测量方法的特点。     

磨削工艺参数对磨削表面粗糙度影响的研究

本文分析了砂轮表面特性和修整对磨削表面粗糙度的影响;运用最优回归试验设计进行了试验研究,得出了同以往公式不同的磨削工艺参数与磨削表面粗糙度间的数学模型,指出了砂轮修整用量对磨削表面粗糙度有显著影响。     

滚切用量对齿面粗糙度影响规律的试验与分析

利用滚齿切削加工的正交试验和回归分析方法,探讨了滚齿切削用量对齿面粗糙度的影响规律,所得结果对滚齿加工具有一定的指导意义。     

EFFECT OF N~+ ION IMPLANTATION ON SURFACE ROUGHNESS OF 40Cr STEEL

The different change tendencies of 2-and 3-dimensional surface roughnesses of 40Cr steel aremeasured and analysed.In 2-dimensional parameters,the data are measured amplitude parametersR_a ,R_q ,R_(pn),spacing parameters S_m,S,q and shape parameters Δq,T_p %,R_(sk),R_(ku)..In3-dimensional parameters,the similar amplitude and shape parameters are measured.The au-thors found that ion implantation lcads to reduction of the values of the amplitude parameters ofthe surface roughness remarkably.The values of the spacing parameters have no regular changes.The changes of surface profiles before and after ion implantations have been measured in detail.Inaddition,the auto-correlation function and the power spectrum are analysed for the surfaces ofdifferent implanting parameters.It is concluded that in the observed frequency range,the intensi-ties of various frequencies decrease widely and the coefficients of the auto-correlation of surfacesdecrease after ion implantation.     

磨料流加工压力特性对加工表面粗糙度的影响

对压力参数进行了详细的研究，研究结果表明，出入口压力差的增加导致边界层磨粒切向推力及法向压力增大，同时，预压力增加也能够增大边界层磨粒所受的法向压力。作者认为，出入口压力差及预压力增加都会提高磨粒刮削金属的效果。     

表面粗糙度对构件疲劳强度影响的预测

为研究表面粗糙度对疲劳强度的影响，从Ｆｏｒｏｓｔ规律Δσ＾ｍａ＝Ｃ和稳态疲劳门坎关系ΔＫｔｈ＝２Δσ（ａ）＾１／２出发，导出临界粗糙度的凹槽深度Ｒ０＝Ｃ／Δσ＾ｍ０和长，短裂纹交界点的深度α＾ｍ－２２＝（ΔＫｔｈ／２）＾２ｍ／Ｃ＾２。     

表面粗糙度对内燃机配气凸轮－挺杆副弹流润滑的影响

考虑到表面粗糙度和配气机构动载荷的影响，利用Ｐａｔｉｒ和Ｃｈｅｎｇ的平均流动模型描述凸轮。挺杆副表面润滑过程，研究了不同的表面粗糙度等本数对凸轮－挺杆副润滑状态的影响，详细分析了凸轮－挺杆副表面微凸体接触压力的变化过程，从而揭示了粗糙度对凸轮－挺杆副表面润滑状态的影响。     

用插销法研究低碳和低合金钢焊接接头的应力腐蚀

提出用插销法作为评定低碳、低合金钢焊接接头应力腐蚀破裂（ＳＣＣ）性能的方法，并以施加于插销的临界初始应力δｉｍｐＳＣＣ作为评定ＳＣＣ抗力的指标。用不同型号焊条焊制的２０ｇ和１６ＭｎＲ钢焊接接头ＨＡＺ各区及焊缝在沸腾混合硝盐溶液（ＭＮＳ）中的ＳＣＣ第三性的试验结果表明：以插销法的σｉｍｐＳＣＣ与分别以恒载拉伸法的σＳＣＣ和以悬臂弯曲法的Ｊ１ＳＣＣ评定的接头各区ＳＣＣ抗力的变化规律是一致的。文中还对Ｓ