基于T-S模型模糊神经网络预测的退火炉温度控制

目的提出一种能够提高退火炉温度控制系统的性能和精度的具体方案,增强控制系统的鲁棒性.方法针对退火炉温度控制系统具有多变量,非线性和不确定性的特点,将T-S模糊神经网络与预测控制相结合,在线建立被控对象的数学模型,并用BP神经网络控制器对所得到的信息在线修正,进而控制退火炉炉温.并通过仿真与传统的模糊PID控制方案进行对比分析.结果 T-S模糊神经网络预测控制方案具有较强的控制精度和动态性能,预测精度高、容错性好、收敛速度快,基本无超调等特点.结论 T-S模糊神经网络预测控制能够提高产品退火质量、节能环保,可以应用于退火炉炉温的优化控制.     

PLC 模糊PID 控制系统在培养基发酵温度控制中的应用

 为解决培养基二次发酵存在成品率低、产品同一性差、自动化水平低、能耗高及发酵隧道内温度控制的复杂性等问题,提出了基于PLC 的计算机控制系统,应用PLC 实现了计算机对发酵过程的数据采集和实时控制。该系统采用模糊PID 控制算法,其中模糊控制器和PID 调节器都通过PLC 实现,保留了PLC 控制系统抗干扰能力强、控制灵活、可靠等特点,提高了控制系统的智能化水平和精度。实际应用表明,该系统能有效控制培养基二次发酵隧道内的温度,提高设备自动化水平、产品的品质,减少人力损耗和成本。     

基于自适应免疫遗传算法的真空退火炉变参数PID温度控制系统

真空退火炉退火温度的精确控制是一个典型的非线性、大时滞、大惯性、存在强交叉耦合、时变的复杂的控制问题,常规的PID控制器很难实现对退火温度的精确控制.本文以神经网络建立的真空退火炉模型为控制模型,利用自适应免疫遗传算法全局搜索获取最优的可变PID参数的方法,解决了真空退火炉退火温度精确控制的问题;应用结果表明,该温度控制系统优于传统的PID控制系统,并具有良好的可靠性、自适应性和鲁棒性.     

单参数模糊PID在塑料挤出机温度控制系统中的应用

论述了SIMAT IC S7-300可编程控制器在塑料挤出机温度控制系统中的应用,控制回路采用单参数模糊P ID(比例、积分、微分)脉宽调功法。控制系统把单参数模糊P ID控制和PLC(可变程序逻辑控制器)的逻辑判断指令结合起来,使P ID控制更为灵活,能较好地满足生产过程的要求。详细描述了该系统的工作原理和PLC的硬件组成、软件编制。     

侧喷加热铝材退火炉内流场与温度场数值模拟

采用热传导模拟实验研究铝卷层与层之间接触热阻对铝材退火的影响。根据实验结果分析,改变现有径向加热铝材退火炉内循环空气的流动方向,采用轴向对流换热方式,设计侧喷加热铝材退火炉,建立侧喷加热铝材退火炉三维仿真模型。利用CFD软件FLUENT,采用标准k-ε湍流模型,对侧喷加热铝材退火炉内气体流动和传热问题进行数值模拟研究。研究结果表明:与径向传热方式相比,轴向传热方式退火速度快,铝卷芯部与外部表面之间的温差小;侧喷加热铝材退火炉内气体流动顺畅,对流换热均匀,炉温温差控制在-1～1K,满足退火工艺对炉温均匀性的要求。     

基于ATmega16的抽气式转杯纺纱机控制系统改造

抽气式转杯纺纱机是自排风式转杯纺纱机的更新换代产品。抽气式转杯纺纱机由可编程控制器（PLC）和变频器实现其电气控制，这种控制方式的缺点是需要扩展众多的各类PLC模块，PLC连线较多且复杂，成本高。基于ATmega16单片机的控制系统改造，利用PLC采集整车传感器信号，采用单片机实现单锭状态控制，克服了仅由各类PLC控制时出现的弊端，并且降低了控制成本。在F1605型抽气式转杯纺纱机中，应用ATmega16单片机实现的控制系统改造能够满足纺纱加工工艺的要求。     

基于模糊逻辑规则的双重控制器在发泡机控制系统中的应用研究

分析了现有发泡机的工作原理、控制方法及优缺点.针对以继电—接触器控制系统和单纯PLC控制系统组成的发泡机控制系统存在可靠性低、工人劳动强度大、系统升级困难等缺陷,提出了采用基于模糊控制规则的PLC控制系统的改造方案.对系统规则及结构进行了分析和设计.仿真实验表明,基于模糊控制的PLC多重控制系统可以克服原系统的缺陷,满足生产工艺质量要求.     

退火炉的PLC控制与监控组态设计

本文介绍了利用西门子S7—300可编程控制器开发的一个退火炉的控制系统,利用组态软件组态王制作人机对话界面,检验和监控退火炉控制系统的运行情况。实践证明,PLC可编程控制器和组态王软件结合有利于PLC控制系统的设计、监控,具有良好的应用价值。     

TLD测量的质量控制和测量技术

介绍了TLD测量系统中的读出器、TL探测器、退火炉、冷却和刻度方法等方面的质量控制问题，同时介绍了一些人们在测量中容易忽略但又很重要的测量技术问题，如擦洗加热盘和滤光片，退火温度控制和退火时间的计算方法等。     

连续热镀锌退火炉区域温度负载控制原理

在连续热镀锌生产中,退火温度直接影响产品质量,所以退火炉的温度控制至关重要。首钢京唐冷轧厂1#镀锌线的退火炉温度控制采用区域负载控制。退火炉总共有147个烧嘴,烧嘴被划分成7个独立控制区,每个区都有单独的煤气流量控制阀以及助燃空气变频风机。每个烧嘴负载控制由安装在炉室内的热电偶采集测量值,温度的设定值由操作工或数学模型来给定。区域负载控制主要分为三部分:自身温度PID控制、高温计修正控制、交叉控制。在这三部分控制的作用下来实现最精确退火炉温度的控制。     

热交换器翅片用亲水铝箔预处理工艺控制

亲水铝箔用作热交换器时,在加工及使用过程中对其附着力、耐腐蚀性及亲水性等涂层性能要求较高,为确保亲水铝箔涂层性能,涂覆前的清洗预处理尤为重要。通过中性盐雾试验、附着力测试及持续亲水性测试等手段,分析了亲水铝箔预处理工艺参数的制定及优化控制,涂覆前预处理按照脱脂液浓度2%～5%（质量分数）,脱脂液温度20～40℃,pH 10～13,热水清洗温度40～60℃,处理后铝箔板面清洁度达因值≥56即可满足亲水铝箔的生产需求。     

冷轧复合对铝合金复合箔组织与性能的影响

研究了在冷轧复合法生产汽车散热器用铝合金复合箔的工艺中,冷轧首道次压下率、包覆层厚度及成品前退火制度对复合箔组织与性能的影响.结果表明:皮材A4045和芯材A3003在30%~50%的首道次压下率下可以实现良好的初结合,冷轧工艺生产的复合箔上、下包覆层的厚度基本一致.最后一道次的精轧压下率在25%~35%之间时,复合箔成品的抗下垂性能最佳.复合箔成品前的退火温度应控制在320~400℃,退火温度为400℃时,退火时间以不超过80 min为宜.     

船舶电站物理仿真模拟器的设计与实现

］为了满足航海类学生对“船舶电站操作”项目的训练和评估要求,基于PLC技术和组态控制技术,设计了船舶电站物理仿真模拟器系统.运用PLC技术设计电站物理仿真盘台上的控制逻辑,实现对船舶电站控制规律的仿真,选用PIMS组态软件设计人机界面,建立组态场景与PLC控制系统的通讯,实现对系统的参数监视和故障设置.该电站模拟器符合《海船船员适任考试和评估大纲》对船舶轮机员规定的实操要求,投入使用后,教学效果明显     

基于PLC的半精镗机床电气改造技术

将PLC控制器取代继电器和接触器的控制系统是机床电气改造的常用方法,本文分析了半精镗机床控制系统电气改造的要求,根据要求设计PLC控制电路,编写控制程序,最后调试运行,满足控制要求。     

轧制油对铝箔退火表面质量的影响

针对铝箔轧后退火时,轧制油对铝箔表面的污染进行分析研究.首先利用热重与差热分析仪对轧制油和添加剂的退火失重和差热曲线进行测定,发现轧制油随温度增加,经历了两个阶段变化:先大量挥发,后发生氧化.退火油斑的形成取决于后者,这从理论上解释了轧制油在退火时的热物性变化对铝箔退火表面的影响.     

基于PLC的煤化工厂备煤系统设计

文章针对煤化工厂备煤的应用需求,提出了基于PLC原理的备煤系统设计方案.通过对煤化工厂备煤的基本条件和参数进行分析,确定了备煤生产工艺及流程,设计了应用PLC技术实现备煤生产过程的自动控制方法,应用结果表明,基于PLC的备煤自动生产控制系统运行稳定,控制精度高.     

汽车仪表指针三维定位压装系统研制

采用PLC和触摸屏作为控制核心，研制一套适应性强、经济性好、性能可靠、操作简便、生产精确度和效率较高的汽车仪表指针三维定位自动压装系统。通过整机测试与实际产品投入生产使用，取得了良好的效果，完全能满足当前汽车配件厂的生产要求。     

铁合金厂配料系统配料小车的定位控制

针对大型铁合金企业配料系统的配料小车运行要求平稳启动和制动、快速、高精度的特点,提出了一种基于DSP芯片与PLC控制器相结合的配料小车精确定位控制方法。DSP解决了系统模糊控制过程中模糊关系矩阵计算工作量大的问题,PLC实现对系统执行机构的控制。实验表明,该系统完全满足配料小车运行平稳、快速、高精度的要求。     

基于ARM的智能温控系统设计

针对电阻炉温度控制纯滞后、大惯性环节控制的特点,传统的PID控制可以获得较好的稳态响应特性,但控制上会造成较大的系统超调,无法满足控制精度.应用参考模型自适应方法设计控制器,分析并给出了系统的数学模型,用超稳定理论设计了参考模犁自适应PID控制系统,并给出白适应率.以ARM单片机为核心,设计并分析了电阻炉智能温度控制系统硬件电路,由K型热电偶和数字转换芯片MAX6675组成温度检测电路,采用固态继电器来作为温控元件,利用开关特性来控制电路的断开和接通炉温控制主电路.实验结果表明该控制系统超调量小,跟踪速度快,可靠性高,结构紧凑、工作稳定.     

PLC在热轧带肋钢筋矫直定尺剪切生产线的应用

热轧带肋钢筋矫直、定尺剪切生产线是钢铁公司的重要设备，采用可编程控制器作为其控制系统，提高了生产线的自动化程度，保证了生产线有连续工作的高可靠性，使生产线的生产效率和定尺剪切精度都碹以了要求。本文从可编程控制器的选择和配置、功能和特点，硬件设置和程序编制以及应注意的问题等方面都作了介绍。