三塔精馏精甲醇中羰基化合物含量的控制

分析了精甲醇中羰基化合物的主要成分,通过对合成、精馏工艺过程的研究与分析,找出在甲醇合成及精馏过程中影响精甲醇中羰基化合物含量超标的主要因素,经过一系列的工艺改造及工艺参数的不断优化,解决了精甲醇中羰基化合物含量超标的问题,使产品质量达到了优级品标准.     

甲醇三塔精馏技术浅谈

介绍三塔精馏甲醇装置的工艺流程,并对三塔精馏的设备投资、生产规模、产品质量进行评述。     

甲醇-四氢呋喃-水体系分离新方法的研究

研究了萃取精馏技术和加盐分相技术在甲醇-四氢呋喃-水体系分离中的应用,选择了萃取精馏所用溶剂,采用氟化钾分离四氢呋喃,水体系,设计了工艺流程,确定了操作条件,实验结果表明,采用以上技术可成功地将甲醇与四氢呋喃分离,甲醇与四氢呋喃的纯度(按质量分数计)都可达到99．0％以上。     

萃取精馏与变压精馏分离甲醇/乙酸异丙酯工艺优化及节能

基于甲醇/乙酸异丙酯的二元共沸性质分析,探究萃取精馏和变压精馏工艺分离该共沸物的可行性,以年总费用最小作为经济评价指标、CO_2排放量作为环境评价指标,采用序贯迭代法,经Aspen Plus对上述2种工艺开展模拟优化及节能研究。首先,基于无限稀释相对挥发度筛选萃取精馏的萃取剂,考察操作压力、萃取剂流量、理论板数和进料位置等因素对萃取精馏工艺年总费用的影响;其次,基于能量集成、公用工程费用最低原则确定了变压精馏工艺的操作压力,考察理论板数、进料位置与回流比等因素对变压精馏年总费用的影响;最后,对2种分离工艺进行综合对比。研究结果表明:双塔萃取精馏或变压精馏工艺均能高效地实现甲醇和乙酸异丙酯共沸物的分离。热集成变压精馏分离工艺由于热集成使得年总费用比常规变压精馏工艺的年总费用降低47.2%,二氧化碳排放量减少42.5%,这主要是因为热量集成使再沸器负荷降低,操作费用节省。与热集成变压精馏分离工艺相比,萃取精馏分离工艺的总设备折旧费和总操作费用均显著降低,萃取精馏工艺年总费用降低61.3%,且CO_2排放量减少68.1%,故萃取精馏工艺更适合甲醇和乙酸异丙酯的分离。     

1000吨/年甘氨酸生产母液中甲醇回收新技术

采用具有新型塔内件的高效填料塔技术，将甲醇回收率提高到９８％以上，甲醇纯度可达９９．８％。同时采用连续水蒸汽直接加热的精馏技术，提高了精馏热效率，节约了热能消耗，生产成本显著降低。应用本技术可创效益近９０万元／年     

甲醇加压精馏对体系汽液平衡的影响

通过甲醇精馏过程的加压精馏塔的模拟计算,分析了不同压力对甲醇-乙醇-水、甲醇-乙醇、乙醇-水汽液平衡的影响;选择了塔顶的工艺操作条件压力为0.5~0.6 MPa。     

采用不同分离技术的甲醇制芳烃流程对比分析与优化

为了降低甲醇制芳烃流程的能耗以及操作费用,提高经济性和竞争力,对采用冷油吸收法和精馏法进行轻烃回收的甲醇制芳烃流程进行了对比研究以及优化分析。首先,在Aspen HYSYS中建立了严格的流程模型,计算得到两个流程的能量平衡以及能量平衡数据,对流程操作以及产品数据进行了分析。然后,通过Aspen HYSYS和Matlab的数据连接,建立了以轻烃产品标准为约束的操作费用最小化的优化模型,并对两个流程进行了优化。结果表明：精馏流程的分离效果以及产品回收率均优于油洗流程;优化后油洗流程的总操作费用略高于精馏流程;从具体的操作费用贡献来看,精馏流程的电耗为油洗流程的1.46倍,并且需要使用更低温度的冷却剂,而油洗流程的中压蒸汽消耗量比精馏流程高出44.3%。该研究结果对进一步降低甲醇制芳烃工艺的能耗以及操作费用提供参考依据。     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

本文介绍了甲醇的合成方法并且对精馏单元的能效优化进行了更深次的探索与研究。     

浅谈甲醇精馏中的双效三塔精馏

作为甲醇精馏流程的发展,双效三塔流程可提供更优质的甲醇,且具有明显的节能优势.通过对流程的简述及分析,进一步说明了新流程的特点及操作中的注意事项.     

甲醇合成及精馏工艺探讨

甲醇是重要化工原料,还可做为清洁燃料,用途广泛,在市场上供不应求,目前国内均在小化肥厂中利用合成氨生产中产生的一氧化碳和氢气做为原料进行合成,然后采用填料塔进行精馏得到高浓度甲醇,近几年来,我们在泰安化肥厂专业实习中,发现该厂甲醇生产工艺中有需改进的地方.本着教育为经济建设服务的宗旨,本文从合成及精馏两个方面对甲醇的生产工艺做了探讨,并通过物料衡算对精馏塔由填料塔改为筛板塔做了可行性研究,设计出了符合现有产品标准的筛板塔.     

用复合排斥萃取分离醋酸甲酯-甲醇-水体系

一、前言 在聚乙烯醇（PVC）工业生产过程中产生的废液里含有大量的甲醇和醋酸甲醋,每生产lt聚乙烯醇,就产生1500kg醋酸甲醋。为了降低聚乙烯醇的生产成本和充分利用现有资源,生产厂家对废液处理时,一般先把甲醇同醋酸甲醋分离开来进行回收,然后使醋酸甲醋和水以阳离子交换树脂为催化剂进行水解反应,再将生产的甲醇和醋酸分别进行回收,未反应完的醋酸甲醋则循环回去重新水解。在醋酸甲醋和甲醇的分离过程中,由于醋酸甲齑和甲醇在54℃形成恒沸物,其中甲醇的质量分数为侣％,因此采用普通精馏无法将水-甲醇-醋酸甲醋完全分离开。生产中一般采用萃取精馏进行分离,水作为溶剂从精馏塔顶加入,将甲醇从塔底带出,而塔顶则得到醋酸甲醋和少量水,此过程能耗很大。     

微量杂质对聚乙烯醇生产影响的探讨

本文着重探讨微量杂质乙醛、丁烯醛在聚乙烯醇工业生产上对醋酸乙烯聚合和产品质量的影响。阐明增设甲醇精馏塔系统回收精制溶剂甲醇的必要性。设计了合理的塔盘结构,并讨论了甲醇精馏的适宜操作条件。经生产实践表明效果较好。     

甲醇-丁酮共沸物萃取精馏的模拟与优化

针对甲醇-丁酮二元共沸物难以分离的问题,以氯苯为溶剂,采用萃取精馏技术进行了流程设计和模拟计算。分别计算比较了苯甲醚、甲苯、氯苯3种萃取剂存在下甲醇-丁酮的无限稀释相对挥发度,结果表明氯苯的分离效果最优,并从剩余曲线角度分析了萃取精馏工艺的可行性。以全年总费用（TAC）为目标函数,对萃取剂用量、原料进料位置、萃取剂进料位置、总理论板数等参数进行了优化,模拟结果表明,氯苯的加入可以实现甲醇-丁酮体系的有效分离,产品纯度可达99.9%以上。从节能角度对萃取精馏工艺进行了优化,与节能前的工艺相比,设备费用增加3.28万元,能耗降低43.86万元,TAC降低42.77万元。     

膜结构填料的材料特性对甲醇/异丙醇精馏分离的影响

以聚偏氟乙烯（PVDF）、聚丙烯（PP）、聚砜（PS）和聚四氟乙烯（PTFE）4种材料作为中空纤维膜结构填料对甲醇与异丙醇混合体系进行精馏分离研究。从塔顶馏出液浓度、等板高度和传质系数三方面比较了4种膜结构填料的优劣,并从膜的材料特性和微观结构角度对结果进一步分析,得出聚偏氟乙烯膜结构填料比较适合于精馏分离甲醇与异丙醇体系的结论。     

甲醇精馏工艺及装置

绍了甲醇精馏工段的工艺和装置,论述了装置系统自调控制情况,并提出了对装置技术改进的措施.通过改进,装置排放残液中的甲醇含量降低到0.05%以下,COD降低到950mg/L以下.     

甲醇合成触媒反应后期精馏产品羰基化合物含量高的工艺调整总结

兖州煤业榆林能化有限公司甲醇厂60万吨/年甲醇装置自2008年12月29日投料试车后,经过3年多的运行,甲醇合成触媒运行后期出现了副产品增多,导致精甲醇羰基化合物含量高的问题,经过技术人员反复探讨摸索调整,最终将精馏产品羰基化合物降至指标内,确保了产品质量。该文主要分析了问题原因并有针对性的采取工艺控制措施,最终实现了产品达标。     

萃取精馏分离甲醇和碳酸二甲酯二元共沸物

在对三塔萃取精馏分析的基础上,提出了以邻二甲苯为萃取剂,两塔分离甲醇和碳酸二甲酯共沸物的萃取精馏新流程.考察了进料配比、回流比等操作参数对萃取精馏性能的影响,并采用共沸和非共沸两种进料方式,考察了三塔体系和两塔体系在操作条件和分离性能上的差异.利用ASPEN软件对两种流程进行了优化分析和模拟放大研究.实验和模拟结果表明:两种分离流程均可实现甲醇与碳酸二甲酯的有效分离.两塔体系省去了一个塔,降低了设备费用,简化了操作,能量的消耗略有增加.考虑到低品位的能量容易取得以及萃取剂可以回收利用等因素,两塔体系具有较高的工业利用价值.     

300kt/a甲醇精馏装置常压精馏塔变工况模拟分析与优化

应用ECSS化工之星模拟软件对甲醇精馏过程中的常压精馏塔进行模拟。分别讨论了进料位置、操作回流比和侧线采出位置等参数对塔釜废水中甲醇含量、能耗和塔顶精甲醇纯度的影响,同时提出了常压精馏塔优化操作的方案,模拟计算结果符合工业实际过程。     

分析纯甲醇的新工艺

介绍了一种生产分析纯甲醇的新工艺,即在甲醇精馏塔的塔釜中加入适量的高锰酸钾和浓硫酸处理工业甲醇,它能与影响甲醇质重的低沸点杂质反应生成高沸点杂质(相对于甲醇的沸点),精馏后杂质残留在塔釜中,确保馏出甲醇质量符合分析纯标准。与化学试剂生产厂家通常采用的用盐酸羟胺、氢氧化钠分别改善甲醇中“醛与酮”和“游离酸”技术指标相比,新工艺设备投资少,节能降耗,生产效率高,经济效益好。     

导向筛板在甲醇精馏塔技术改造中的研究与应用

在计算机上模拟设计了甲醇精馏技术改造的优化工艺,并得到了可靠的汽液负荷数据。采用高效导向筛板塔板进行技术改造。生产能力扩大170%,节能47%,甲醇产品组成由原来的99.5%提高到99.9%,同时还提高了甲醇回收率。技改的设备投资约5万元,年增经济效益272.5万元。