压力下真空密封造型铸造

在真空密封造型工艺（V法）的基础上，提出压力下真空密封造型铸造工艺（P-V法），并对PU0096V法中铸型抗压强度、抗剪强度、抗拉强度、硬度、薄膜烧失、浇注时型腔压力、金属液充型流动等工艺参数进行系统的基础研究．     

压力下真空密封造型铸造

在真空密封造型工艺（Ｖ法）的基础上,提出压力下真空密封造型铸造工艺（Ｐ－Ｖ法）,并对Ｐ－Ｖ法中铸型抗压强度,抗剪强度抗拉强度硬度,薄膜烧失,浇注时型腔压力,金属液充型流动等工艺参数进行系统的基础研究。     

AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造工艺模拟及优化

为解决低压铸造过程中容易产生气孔、夹渣、缩松等问题,研究了铸造工艺参数对低压铸造AlSi9Mg变速箱下壳充型及凝固过程的影响.依据Pro/Engineer软件绘制2种不同浇注系统的变速箱下壳三维实体模型,利用ProCAST软件进行数值模拟,探讨浇注温度、铸型温度及充型压力等对AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造时金属液充型...     

V法铸造及V-EPC法铸造技术的应用与发展

1 工艺原理和技术特性 1.1 工艺原理 V法铸造,即真空密封造型,又称负压造型。其原理是利用真空泵将砂箱内单一干砂间的空气抽走,用塑性薄膜覆盖铸型的型腔面和背面,使密封砂箱内部处于负压状态,砂箱内松     

V法铸造不锈钢耐酸泵叶轮在天津取得效益

真空密封造型(简称V法铸造)是国际上70年代以来发展的新工艺,它具有简化工艺,提高铸件质量和降低生产成本的优点。V法使用不含任何粘结剂和水分的干砂造型,铸型是应用薄膜密封真空紧实原理,靠型腔大气和型内负压之间的压力差得到紧实。因而,铸件具有很高的表面硬度     

空心涡轮叶片陶瓷铸型微细结构负压吸注充型工艺研究

为了提高在基于光固化成型技术的空心涡轮叶片型芯、型壳一体化陶瓷铸型制造方法中陶瓷浆料对微细复杂结构的充型能力和铸型结构的完整性,提出了负压吸注凝胶注模工艺方法。以某型号空心涡轮叶片的冷却通道微孔为研究对象,利用细长管道充型原理,分析了凝胶注模工艺制造陶瓷铸型的充型行为。采用仿真分析的方法,在不同进出口压力差下,对冷却通道微孔简化模型负压吸注的充型情况进行模拟仿真,得到合理的负压吸注进出口压力差参考值,通过负压吸注实验和工业微米X射线成相系统检测对仿真结果进行验证。最后,分析了负压吸注工艺对陶瓷铸型性能的影响。研究结果表明:当氧化铝基陶瓷浆料固相体积分数为60%、负压吸注的进出口压力差为0.03 MPa时,可实现空心涡轮叶片冷却流道微孔结构的凝胶注模完整无缺陷充型,并且可以提高陶瓷铸型坯体的致密度和强度。     

用负压造型法生产优质吊钳铸件

本文总结了用负压铸造法生产 ZG18CrMnSiMoV 优质吊钳铸件的研究成果。研究结果表明,用负压铸型铸造 ZG18CrMnSiMoV 钢时其充型能力和表面质量优于水玻璃砂型,机械性能与水玻璃砂型相当,性能的各项指标均高于标准要求,本研究还确定了生产吊钳铸件的工艺方案、参数和工艺操作方法,为用负压铸造法成批生产吊钳铸件提供理论和实践的依据。     

薄壁零件制造新工艺的应用

本文介绍了石膏型真空压力熔模精密铸造的特点，以及利用石膏型真空压力熔模精密铸造工艺制造某研究室复杂、薄壁铝合金零件-屏蔽盒的全过程，针对性地分析了石膏型精密铸造技术推广应用的适用性。     

铸造过程的CAE数值模拟技术

铸件充型凝固过程数值计算以铸件和铸型为计算域，包括熔融金属流动和传热数值计算，浇注系统设计，模具设计等．铸造过程数值模拟技术是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术，现阶段的铸造CAE（Computer Aided Erlgineering）软件能够准确地预测铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，进行工艺优化，缩短实验周期，提高铸件质量，降低生产成本．     

消失模铸造工艺因素对液态金属充型能力影响的述评

综述消失模铸造金属液充型能力的研究成果，从传热、传质角度分析各工艺因素对充型能力的影响。消失模铸造金属液的充型过程是由泡沫模样的热分解速率及分解产物的逸出速率之间的动平衡所控制的，凡是影响传热、传质的工艺因素都对充型能力有影响。     

热水器压力罐压盖的凝固模拟及结构工艺优化

采用ProCAST软件模拟计算了热水器压力罐压盖的充型和凝固过程,根据凝固温度场模拟和缺陷预测结果,改进了压盖结构和铸造工艺,使其结构工艺性更加合理,显著降低了缩孔和缩裂缺陷,提高了产品的质量和可靠性.     

熔模铸造高强度锑铸铁镉锭模

使用研制的RE-Sb合金处理碳当量约4.1％的灰铸铁铁水,在熔模铸造的条件下获得了相当于HT300的高强度灰铸铁。RE-Sb合金的效果优于其它类型稀土合金。用其处理灰铸铁时仍具有双峰值效应。大型铸件熔模铸造时采用预充填法制造蜡模,在模壳加固层中加入铝钒土以提高强度并配合其它工艺措施后,可以制出具有较低表面粗糙度的铸件。良好的铸件材质与完善的精铸工艺相配合制出了尺寸稳定、抗磨、抗蠕变的镉锭模并使其寿命大幅度提高。     

铝合金轮圈压铸充型凝固过程模拟分析

针对铝合金的压铸工艺特点和充型凝固过程的不透明性,采用华铸CAE软件对铸件进行模流分析,预测铝合金轮圈压铸缺陷位置,优化模具结构设计.模拟结果显示,采用双流道充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向,压铸件整体质量较高.     

挤压铸造制备三维连续网络结构增强金属基复合材料

基于真空反压浸渍多孔陶瓷获得一种新型三维连续网络结构增强的金属基复合材料的基础上,采用挤压铸造的方法对这种新型结构金属基复合材料的制备方法作进一步研究．以Ａｌ－ＴｉＯ２－Ｃ系为例,对利用自蔓延高温合成方法（ＳＨＳ）制备的Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔连通网络陶瓷骨架进行挤压铸造Ｌｙ１２Ａｌ合金液获得这种复合材料,并利用扫描电镜、光学显微镜和透射电镜对Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔陶瓷材料,以及得到的三维连续网络结构增强金属基复合材料的微观形貌特征进行了观察和分析     

Numerical Simulation System for Casting Process in Concurrent Engineering

ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＴｈｅｋｅｙｏｆＣｏｎｃｕｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ（ＣＥ）ｉｓａｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｐｐｒｏａｃｈｔｏｔｈｅｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ,ｃｏｎｃｕｒｅｎｔｄｅｓｉｇｎｏｆｐｒｏｄｕｃｔａｎｄｔｈｅｒｅｌａｔｅｄｐｒｏｃｅｓｅ...     

机械振动对新型铸造铝合金凝固组织和性能的影响

探讨了机械振动工艺对一种新型铸造铝合金凝固组织和力学性能的影响。结果表明,当振动工艺采用振动频率30HZ,振动时间为60s时,振动效果最佳,舍金可获得晶粒细小的凝固组织;经固熔时效处理后,合金的抗拉强度σb为459Mpa,延伸率δ5为6．0％．从而可提高新型铸造铝合金的综合力学性能,满足实际生产的需求。     

铝板坯半连续铸造充型过程三维流场与温度场耦合数值模拟

利用CFD商用软件Flow-3d对铝板珏半连续铸造充型过程中流场与温度场耦合作用下的凝固过程进行了数值模拟。分析了铝板坯半连续铸造充型过程中流场和温度场对凝固的影响，得到了流场、温度场的分布图和充型过程中自由表面的位置和形状图。表明合适的浇注速度可形成理想的充型模式和温度分布，避免某些铸造缺陷。     

挤压铸造对Al_2O_3／Al－Si合金复合材料组织与性能的影响

采用挤压铸造法制取了Ａｌ２Ｏ３颗粒增强的Ａｌ－Ｓｉ合金复合材料。探讨了挤压压力、浇注温度对Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ－Ｓｉ复合材料强度的影响，优化了工艺参数。对压力下凝固的材料组织的分析表明，压力和颗粒能使初晶硅和共晶硅双细化，并改变了初晶硅和共晶硅的形貌。     

铸造工艺参数对半连续铸造A390合金管坯宏微观组织的影响

采用半连续铸造方法制备了A390合金管坯.研究了铸造速度和铸造温度对A390合金管坯宏微观组织的影响.结果表明:随着铸造速度由90 mm/min提升至120 mm/min、铸造温度由800℃增加至850℃,管坯中初生Si宏观分布趋于均匀,初生Si颗粒的平均尺寸逐渐减小.截面尺寸为164 mm/60 mm的半连续铸造A390合金管坯的最佳铸造工艺参数为:铸造速度110 mm/min、铸造温度850℃,可以获得初生Si宏观分布均匀、初生Si颗粒平均尺寸不超过26μm的管坯,管坯内侧的抗拉强度为264 MPa,延伸率为0.5%.