原状脱硫石膏基水硬性胶凝材料体系的力学性能

通过系统研究矿渣原状脱硫石膏质量比、水泥、碱性激发剂生石灰粉、水胶比和减水剂对原状脱硫石膏水硬性胶凝材料体系力学性能的影响,确定最佳配合比.分析消化时间、养护制度对胶凝材料体系力学性能的影响,确定最佳制备工艺.试验结果表明,矿渣与原状脱硫石膏的最佳质量比为4∶6,水泥、生石灰、减水剂的最佳掺量分别为8%,7%,0.7%,最佳水胶比为0.26,这些组分均在脱硫石膏与矿渣质量和的基础上按质量比外掺.该原状脱硫石膏水硬性胶凝材料体系的最佳消化时间为18 h,最佳蒸养时长为21 h,最佳蒸养温度为60℃.     

EPS/脱硫石膏墙体材料的制备与性能研究

以再生EPS颗粒为轻骨料，改性脱硫石膏为胶凝材料，制备EPS/脱硫石膏轻质墙体材料.选用羟丙基甲基纤维素醚(HPMC)对胶凝材料浆体增黏，研究HPMC掺量对EPS/脱硫石膏墙体材料匀质性和力学性能的影响.结果显示：当HPMC掺量为0.05%时，墙体材料匀质性良好，力学性能最佳.在此基础上，研究EPS掺量对墙体材料表观密度、力学性能、抗冻性和导热性的影响.结果表明：EPS掺量增大使墙体材料表观密度、力学性能和导热系数逐渐降低.当EPS掺量为70%时，墙体材料28 d抗压、抗折强度分别为5.9 MPa和1.5 MPa,表观密度为801 kg/m³,导热系数为0.391 W/(m·K),冻融循环50次的强度损失率与质量损失率分别为12%和1.4%,为节能利废型轻质保温墙体材料研究提供参考.     

基于正交试验的钢渣-石膏胶凝体系性能探究

以水胶比、钢渣掺量、偏高岭土掺量和羟丙基甲基纤维素醚掺量四个因素设计正交试验,研究了不同因素对石膏胶凝材料抗压强度和耐水性的影响。通过极差分析和方差分析得知,钢渣掺量和水胶比分别是影响石膏胶凝材料抗压强度和耐水性的最重要因素。利用综合评分法得到了石膏改性材料的最优配比：水胶比0.65,钢渣掺量5%,偏高岭土掺量7%,羟丙基甲基纤维素醚掺量0.6%。对此,进行了试验验证和微观机理分析。改性后复合材料的抗压强度和软化系数较纯石膏体系分别提高了25.27%和93.55%。     

矿渣—粉煤灰基高性能混凝土专用胶凝材料

通过优化配比组分、粒级设计和使用外加剂,制备出一种高掺量矿渣、粉煤灰且使用水泥熟料较少的矿渣--粉煤灰基高性能混凝土专用胶凝材料.研究了物料粉磨方式、石膏掺量、矿渣与粉煤灰的掺量及比例对复合高性能胶凝材料体系强度的影响,并通过X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)微观分析手段观察其微观结构和水化产物,阐明了复合胶凝材料活性与级配协同优化效应.复合胶凝材料胶砂水胶比为0.36时具有较好的流动度,胶砂试块养护28d抗压强度可以达到58.9MPa,抗折强度达到14.2MPa,并具有良好的抗硫酸盐侵蚀性能,配制的混凝土具有良好的抗碳化性能.     

脱硫石膏-石灰-粉煤灰体系胶凝性及水化机理

通过在粉煤灰中掺加不同质量分数的脱硫石膏、石灰、NaOH、Na2SO4、煅烧脱硫石膏等研究体系的胶凝性能。结果表明:单掺脱硫石膏或煅烧脱硫石膏能提高体系的强度,最佳煅烧温度为800℃;加入石灰及NaOH碱性激发剂后,粉煤灰的活性得到激发,体系的胶凝性能明显提高。当脱硫石膏掺量的质量分数为7%、石灰为8%、NaOH为0.5%时,其28 d的抗折强度达4.19 MPa、抗压强度达16.70 MPa。在脱硫石膏、石灰、NaOH等的共同作用下,粉煤灰的水化反应加强,其主要产物为钙矾石、水化硅酸钙,体系的致密性及胶凝性能均增强。     

利用原状磷石膏制备石膏基复合胶凝材料的力学性能

以未经处理的原状磷石膏制备磷石膏基复合胶凝材料,测试磷石膏基复合胶凝材料的力学性能,考察生石灰的掺量、水灰比以及成型压力对磷石膏基复合胶凝材料力学性能的影响。结果表明:当生石灰掺量为4%时,磷石膏-矿渣复合胶凝材料具有较好的力学性能,矿渣微粉对磷石膏-粉煤灰复合胶凝材料的力学性能有增强作用。对于磷石膏-矿渣-炉渣复合胶凝材料,当成型压力超过3 MPa时,制备的材料力学性能明显下降。同浇注成型试样相比较,在5 MPa成型压力下的压实成型试样,材料孔隙率提高,特别对于200 nm以上孔所占体积分数来说,其所占体积分数要远远高于浇注成型试样,导致了材料微观结构劣化,力学性能变差。     

低水胶比对复合胶凝体系水化特性和动力学影响研究

低水胶比复合胶凝体系的水化机理和水化行为较普通水胶比胶凝体系存在一定差异,该条件下传统的水化结论往往不再适用.以不同低水胶比水泥-粉煤灰-矿渣复合胶凝体系为研究对象,通过测试净浆试件7d水化热,结合水化动力学模型探明了低水胶比、矿物掺合料掺量对其水化行为和水化机理的影响,并通过透射电子显微镜(TEM)和X射线衍射(XRD)分析了低水胶比复合胶凝体系的水化产物差异.研究结果表明：水胶比为0.2、粉煤灰-矿渣复掺量小于50%时,复合胶凝体系早期和后期的放热速率无明显差异,此时复掺粉煤灰-矿渣对水泥水化存在一定促进作用,当水胶比增至0.25和0.3时,复掺粉煤灰-矿渣在10～17h抑制了水泥水化;当水胶比由0.3降低至0.2时,胶凝体系最大放热速率呈增大趋势,且水化过程由NG-I-D改变为NG-D,不再经历相边界反应;水化至28d时,水化硅酸钙(C-S-H)的形貌随着水胶比的降低,由纤维状向球状转变.     

碱激发钢渣矿渣胶凝材料凝结硬化性能研究

通过对胶凝材料强度、水化热的测定和对水化产物种类及表观形貌的分析,探讨了缓凝剂和钢渣掺量对碱激发钢渣矿渣胶凝材料性能的影响,并对其水化特性进行了研究.结果表明:钢渣掺量为40%、矿渣掺量为60%时,外掺6%水玻璃激发剂和1%的K缓凝剂,所制得的胶凝材料的凝结时间和强度可以达到42.5R普通硅酸盐水泥的技术要求;碱激发钢渣矿渣胶凝材料的放热特性与碱激发矿渣胶凝材料类似,具有放热量小的特点;钢渣与矿渣组合有利于胶凝体系水化进程的发展,两者具有相互促进的作用.     

后张预应力高性能封锚材料试验研究

后张预应力封锚材料的流动度与凝结时间是影响封锚、灌浆施工的关键因素.以试验为基础,研究了聚羧酸高效减水剂、硫铝酸盐水泥、缓凝剂掺量变化以及水胶比变化对后张预应力封锚材料制备的浆液流动度与凝结时间的影响.试验结果表明:在水胶比0.28,聚羧酸减水剂掺量0.30%,缓凝剂掺量0.5%和硫铝酸盐水泥掺量15%的条件下可达到封锚施工需要的较好的流动度和压浆施工需要的适宜的凝结时间.     

高性能胶凝材料中石膏的优化

高性能胶凝材料主要用于高性能混凝土,具有强度高、需水量小、水化垫低和收缩小等特点。按掺高效减水剂的胶凝材料的流变性能来优化石膏的掺量是高性能胶凝材料的特有技术之一。试验研究了石膏的掺量对高性能胶凝材料的需水量、凝结时间、强度、收缩性的影响,以此作为优化石膏掺量的依据。     

粉煤灰-脱硫石膏双掺砂浆试验研究与应用

利用较低品质粉煤灰和脱硫石膏,针对房建工程用建筑砂浆,确定了复合胶凝材料的基本配比.通过试验研究了粉煤灰-脱硫石膏双掺砂浆的主要技术性能.研究结果表明,粉煤灰-脱硫石膏掺量高达75%~85%,砂浆施工和易性优于普通砂浆,干缩小,抗裂性强,力学性能满足设计要求.粉煤灰-脱硫石膏砌筑砂浆和抹面砂浆应用于某房建工程试验段施工也很成功.较低品质电厂工业废渣粉煤灰和脱硫石膏在土建工程的大掺量双利用,社会经济和环保效益显著.     

磷石膏基胶凝材料的早期性能研究

研究硅酸钠分别与不同早强剂复掺对磷石膏基胶凝材料(PGF)性能的影响,并通过X线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)测试产物微观结构。结果表明:掺入硅酸钠和早强剂明显提高了磷石膏基胶凝材料的抗压强度,当掺入0.5%二水氯化钙和3%硅酸钠时,7、28 d抗压强度分别较未掺外加剂时提高了46.53%和59.51%,线膨胀率分别较未掺外加剂硬化体降低50%,28 d软化系数提高28%,使得胶凝材料的性能得到很大提高。     

葡萄糖酸钠对胶凝砂砾石材料凝结时间及强度的影响

以葡萄糖酸钠作缓凝剂,测得掺量0.05%、0.1%、0.15%、0.2%、0.4%、0.6%、0.8%、1%、2%时胶凝砂砾石的初凝时间和终凝时间,以及3 d、7 d和28 d抗压强度,试验结果表明:在相同试验条件下,随着葡萄糖酸钠掺量的增加,胶凝砂砾石的初凝时间和终凝时间都有较明显的延长,掺量为2%时分别延长了20 h和37.5 h;葡萄糖酸钠的掺量在0.1%时对胶凝砂砾石的抗压强度有所提升,随着葡萄糖酸钠的增加,胶凝砂砾石早期抗压强度下降明显,且中后期抗压强度也有一定下降,得到葡萄糖酸钠的适宜掺量为水泥用量的0.1%~0.8%。     

快硬早强磷渣基胶凝材料的制备及其微观结构研究

碱磷渣胶凝材料早期强度较低,不利于实现快速修补,通过在碱磷渣材料中掺入适量的石墨尾矿粉和普通硅酸盐水泥进行快硬早强磷渣基胶凝材料的研制.结果表明,掺入10%的普通硅酸盐水泥(占胶凝材料总质量的百分比,下同)和15%的石墨尾矿粉时,可有效提高碱磷渣胶凝材料的早期强度.当硅酸钠掺量为5%(以Na_2O计)时,所开发的快硬早强磷渣基胶凝材料胶砂试件的3d抗压强度27.3MPa、3d抗折强度4.1MPa,28d抗压强度56.8MPa、28d抗折强度8.3MPa,符合GB175-2007对普通硅酸盐水泥P.O42.5R的强度要求.运用XRD、SEM、综合热分析等微观测试技术研究了快硬早强磷渣基胶凝材料的水化硬化和微观结构.     

石膏-熟料质量比对矿渣充填胶凝材料性能的影响及应用

为研究碱-盐复合激发大掺量矿渣充填胶凝材料的力学特性,设计不同石膏与熟料质量比的充填胶结体强度实验。利用XRD,SEM和TG-DSC等手段,研究净浆试样水化产物种类、微观形貌及质量损失率;基于室内实验研究成果,开展新型充填胶凝材料工业化应用研究。研究结果表明:当复合激发剂掺量为15%、石膏和熟料质量比为1:4,充填体3 d抗压强度最大为1.05 MPa;当复合激发剂掺量为20%、石膏和熟料质量比为3:2,充填体28 d抗压强度最大为8.61 MPa。石膏促使浆体中钙矾石(缩写为AFt)的生成,但掺量过大则影响早期胶凝物质的生成量,后期浆体中水化硅酸钙凝胶(缩写为C-S-H)的钙硅比由1.804降低到1.559,可保证结石体后期钙矾石的持续生成;3 d龄期净浆试样质量损失率从大到小依次为T7,T9和T6,28 d龄期净浆试样质量损失率依次为T9,T7和T6;综合可见,针对大掺量矿渣充填胶凝材料,合理的石膏掺量有助于提高充填体早期强度;但当石膏掺量较大或熟料掺量少时,胶结体早期强度低但有利于后期强度的提高。当熟料质量分数为12%,石膏为3%,矿渣为85%时,充填体3 d抗压强度为2.7 MPa,7 d抗压强度为5.1 MPa,28 d抗压强度达到10.6 MPa,满足金川矿山对充填体强度的要求。     

Ca2+化合物对低质粉煤灰胶凝材料的强度影响研究

用量比例。以正交试验为基础,对材料采用混合粉磨工艺,通过4种试验方案,研究在龄期7d、28d、60d时,生石灰、熟石灰、石灰石和脱硫石膏(统称Ca化合物)对低质粉煤灰胶凝材料的强度影响。试验结果表明:掺加生石灰较熟石灰可较大地提高胶凝材料的强度;掺加脱硫石膏和石灰石同样有利于提高胶凝材料的强度。经混合粉磨的石灰石粉可取代部分水泥,降低产品成本。同时,提出低质粉煤灰利用率高、经济可行的胶凝材料2     

基于正交灰关联分析的建筑石膏复配缓凝剂研究

为了更好地推广石膏这种环保胶凝材料,改善单掺缓凝剂对石膏强度和水化带来的负面影响,本文利用正交试验设计方法对柠檬酸、三聚磷酸钠、骨胶三种缓凝剂进行复配研究,分别考察各因素对建筑石膏凝结时间、强度、吸水率及耐水性的影响,同时借助灰关联分析确定各因素所占比例,综合评价复配缓凝剂对建筑石膏性能的影响。试验结果表明:柠檬酸是影响复配缓凝剂缓凝效果的最主要因素,三聚磷酸钠对石膏强度有明显的负面影响,且掺不同配比缓凝剂的建筑石膏性质差异很大。最终确定高效缓凝剂的最佳配比为柠檬酸、三聚磷酸钠和骨胶的质量分数分别为0.06%、0%和0.2%,此时,建筑石膏的初凝时间64.0 min,终凝时间79.0 min,抗折强度4.54 MPa,抗压强度11.85 MPa,吸水率33.33%,软化系数0.37。该实验结果可为建筑石膏复配缓凝剂的选择和制备提供依据。     

精炼渣-转炉渣-矿渣-脱硫石膏胶凝材料组成优化及协同作用机理研究

为解决精炼渣大量堆存问题,提高转炉渣大掺量时固废基胶凝材料的强度,对精炼渣、转炉渣、矿渣和脱硫石膏材料组成进行了优化研究.首先,通过正交试验考察精炼渣、转炉渣、矿渣和脱硫石膏对胶凝材料抗压强度的影响,并进行回归分析;然后,建立非线性回归模型,优化胶凝材料配合比;最后,采用XRD,SEM和TG-DSC等表征方法分析精炼渣...     

双掺陶瓷抛光粉及粉煤灰混凝土的优化配比

为了扩展混凝土矿物掺加料的种类和掺量,优化配比了双掺陶瓷砖抛光废粉及粗粉煤灰混凝土(PFC),矿物总掺量为0~60%.对比分析了水胶比、胶凝材料用量、减水剂用量等配合比参数对混凝土工作性的影响,获得了不同混凝土的3d、7d及28d强度.研究表明,优化配比下,不同掺量的复掺矿物混凝土(PFC),均可达到预期的工作性控制目标.50%掺量时,各龄期强度可较普通混凝土提高50%左右;60%掺量时,类似工作性的混凝土可降低水泥用量24%以上,研究可为陶瓷抛光废粉和粗粉煤灰用于混凝土提供试验参考.     

镁渣的活性激发及镁渣砖制备

激发镁渣的潜在活性对于镁渣的直接利用具有重要的意义.以镁渣为主要原材料通过掺加少量矿渣及活性激发剂配制胶凝材料并制备镁渣砖,研究了不同激发剂对镁渣胶凝材料活性的影响.结果表明:镁渣单独作为胶凝材料强度很低,与少量矿渣复合28 d抗压强度从1.8 MPa增长到27 MPa以上,NaOH对镁渣-矿渣复合胶凝材料的早期强度具有一定影响,而石膏对后期强度影响较大;80％的镁渣与20％的矿渣外掺5％的脱硫石膏能制备MU20等级的标准砖.