130型汽车转向节模锻工艺及模具设计

在 130型汽车转向节锻件原有工艺的基础上 ,提出了新的成形工艺及模具结构。实践证明 :新的工艺及模具结构突破了传统思维框架 ,既有利于锻件成形 ,模具结构又相对简单、易于加工而成本较低、寿命也较长。同时对圆棒料的弯曲回弹进行了理论分析     

Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造工艺的计算分析

本文对Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造过程中的变形力及变形温度等工艺参数进行了计算;阐述了锻件在快锻液压机上镦粗及拔长过程中的温度变化及锻造回炉加热次数的计算方法,为锻造车间锻造工艺的确定和对锻造工艺更加深入的研究工作提供了参考。     

中小型轴承套圈毛坯的锻造工艺

在阐述“中小型”轴承套圈锻造工艺优点,即提高金属材料利用率、降低加工成本、提高锻件质量的基础上,详细介绍了加热速度和时间、冷却速度、始锻与终锻温度等关键技术。分析了影响毛坯质量的主要原因,提出了对应的改进措施。     

关于汽车制造厂用的三辊轧机及其动力型式选择问题的探讨

一、引言三辊轧机是用来生产回转体的周期性毛坯锻件或另件的一种新型轧机,它的工艺过程是这样进行的:如图一所示,将加热到轧制温度的毛坯(2),送至三个互成120°的     

非均匀壁厚锻件成形工艺分析

非均匀壁厚产品在工程中应用广泛,但采用传统的成形方式有较多的局限性.以转向油泵定子为例,对典型非均匀壁厚产品的成形工艺进行了研究,提出了定子温挤成形的工艺方法.首先,对挤压成形过程进行了理论分析.然后,建立了定子挤压成形过程的刚粘塑性有限元模型,利用模拟软件对挤压工艺过程进行三维有限元仿真模拟.在此基础上,优化了成形工艺参数,分析了锻件在成形过程中的金属流动规律,提供了锻件成形过程中的应力场、速度场的分布,为指导其他非均匀壁厚锻件的生产提供依据.     

带槽的环形锻件工艺设计

分析了带槽的环形锻件的结构特点,通过辗环锻件工艺设计,生产质量较好、节约材料的环形锻件。     

关于5CrMnMo热锻模常规热处理工艺的探讨

5CrMnMo中型热锻模,加热奥氏体化后,通过控制预冷,油冷,二次空冷,等温,常规热处理工艺参数,可有效地减少锻模变形,调整内部组织结构,改善性能.经批量生产考核,锻模使用寿命在5000件基础上,最高达到8000件,平均使用寿命提高了30～60%,减少了锻模消耗,降低了锻件生产成本,有一定经济效果.证明工艺是稳定可靠的.     

顶板锻件的切边、冲孔模优化设计

结合实际，介绍了带内孔的薄板锻件的工艺难点，并就此工艺难点的解决介绍了锻件切边、冲孔模具的优化设计。     

认识矛盾,解决矛盾,研制燃油少无氧化加热炉

随着精密锻造工艺的迅速发展,对坯料的加热提出了更高的要求,实现对坯料的少无氧化加热,已成为发展精密锻造工艺、提高锻件精度和表面光洁度所必须解决的一个十分重要的问题。 为了加速社会主义建设,推广应用精密锻造工艺,湖北齿轮厂的工人师傅和我院的工农兵学员、教师三结合,以阶级斗争为纲,实行教学、科研和生产三结合,进行研制燃油少无氧化加热炉,并且在不断解决矛盾的过程中使之逐步提高。实践证明,燃油少无氧化加热炉的研制和提高的过程,体现了一个由量变到质变的发展过程,一个不断地认识矛盾,解决矛盾的发展过程。     

模锻件少无氧化加热法的探讨

在锻造行业中，模锻件毛坯在加热过程中如何避免表面氧化的问题是锻造行业技术革新与技术改造的重要课题。本所介绍的加热方法及加热设备将有助于这一问题的解决。     

大型锻件的质量控制

从钢锭的加热、锻造、锻后处理三方面提出控制大锻件质量的方案要。     

基于RSM和FEM的辊锻件长度控制技术

以某钩尾框精密辊锻工艺为研究对象,首次应用响应面法(RSM)和有限元数值模拟法(FEM)对精密辊锻件的长度控制问题进行了研究.首先以满足辊锻件长度和降低轧辊最大扭矩为目标,采用FORGE3有限元软件建立了RSM与FEM相结合的二阶分析模型,研究了轧辊间隙、摩擦因子、轧辊转速和坯料温度对辊锻件的长度和轧辊最大扭矩的显著性和影响规律;其次采用优化后的工艺参数对该辊锻工艺进行了再模拟,提出了辊锻件长度的调试原则,利用该原则和点的反追踪技术对辊锻模具进行了再设计,同时分析了设计、模拟和生产辊锻件的长度和辊锻过程的功率耗散和分布.研究结果表明:应用RSM和FEM可准确有效地掌握精密辊锻件的长度控制技术.     

核电主管道材料316LN钢塑性成形过程晶粒细化

AP1000核电主管道材料为316LN,该钢种无法通过热处理细化晶粒,需在锻造过程中保证产品的晶粒度要求。该文研究了316LN钢单道次和多道次变形条件下的动态再结晶行为,获得316LN钢在锻造成形中的晶粒细化判据;提出了上平下V砧的改进砧形,对锻件采用大圆角V砧以及上下不等砧宽比进行拔长,采用数值模拟和物理模拟相结合的方法,研究了拔长过程应力应变分布规律,并确定合理的工艺参数,有效地提高锻件变形区域的等效应变及均匀分布,达到锻件变形均匀和晶粒细化的目的。该结果对核电主管道锻造工艺方案优化具有理论参考价值。     

节套体多向精锻工艺的模拟分析及实验研究

在详细分析节套体零件结构特点的基础上,设计出结构合理的锻件,制定了节套体多向精锻工艺方案,根据分流锻造技术的原理设计了分流腔,以降低其成形力;采用有限元模拟软件Deform 3D对节套体锻件成形过程进行了模拟分析,得到了锻件的成形规律,并验证了分流腔的作用;使用室温下的Pb代替高温下的30CrNi3A合金结构钢进行了工艺实验,得到合格的锻件试样,从而验证了节套体多向精锻工艺的可行性和正确性.     

复杂盘饼类锻件等温精密塑性成形数字化设计

以铝合金环形座锻件为例,采用数字化技术进行了复杂盘饼类锻件等温精密成形工艺及模具的设计,实现了模具设计制造的一体化,提高了模具的设计质量和加工精度,缩短了模具设计和制造的周期,降低了生产成本．通过有限元模拟和实验相结合,分析了复杂盘饼类锻件成形时的金属流动规律,研究了成形方案对成形质量的影响,并采用优化工艺获得了尺寸精度高、质量合格的7A09铝合金复杂盘饼类锻件．研究结果表明,采用反挤变形方式可以控制金属的径向流动速度,能有效地防止复杂盘饼类铝合金锻件的折叠缺陷．     

闭塞成形技术及应用

闭塞成形是一种精密模锻技术 ,可以实现锻件的近净成形 ,提高材料利用率、降低成本 ,改善锻件质量 ,是当前国内外十分关注的研究课题。本文阐述了该工艺的原理和相关技术 ,并以扳口锻件为例 ,进行了该技术的工程设计和实验研究     

基于DEFORM的活塞尾精密模锻实验研究

通过对铝合金SC100-T6活塞尾精密锻件的结构特点和具体工作应用场所情况确定了其模具及加工工艺,并应用DEFORMD软件对确定的模具及工艺进行模拟测试,最后通过实物胚料检验其理论可行性,从而为实际开发缩短周期,降低成本,提高产品质量.     

径向精锻变形的研究

本文通过模拟试验,对几种精锻变形方式的锻件内部的变形分布作了初步探讨。为拟定精锻工艺制度、改善锻件质量提供了有益的数据和参数。     

塑性工程力学镦粗和拔长理论与技术的进展

塑性工程力学中，在拔长工艺理论方面，应用方柱体镦粗的两个新力学模型与拔长的刚端影响问题，论证了只有砧宽比一个工艺参数的不足，而应补充一个新的工艺参数－－料宽比，才能正确描述拔长体中心区域的应力状态与有效控制锻件质量。     

热锻模具钢5CrMnMo热处理工艺的改进

5CrMnMo钢因其具备良好的抗热烧蚀性、导热性、淬透性以及冲击韧性等特性较多地运用于锻模的制作中,然而,反复的加热、冷却和压力的作用大大缩短了其使用寿命,使锻件的质量和生产效率都受到了影响.本文介绍了通过改进5CrMnMo热处理工艺延长其使用寿命的措施及试验效果,试验证明,工艺改进后模具的使用寿命达到原来的4倍以上,具有较高的应用和推广价值.