基于有限元分析的轨道客车墙板夹持点位置优化设计

在轨道客车墙板焊接生产线上,可采用真空吸盘吸持大型不锈钢薄板。因为大型薄板零件在吊装过程中受重力作用会产生变形,不合理的真空吸盘夹持位置与操纵将引起尺寸及形状上的永久变形,从而产生废品。实际经验表明,夹持金属薄板零件的真空吸盘在工件上的位置,对零件的变形和对提高运输生产效率都有重大的影响。因此需要对夹持点的合理化分布和薄板的弹性变形进行分析计算。本文使用有限元分析软件SolidWorks Simulation对大型不锈钢墙板的吸持点位置进行了力学分析和优化设计。     

基于有限元的超声聚焦悬浮振子设计研究

针对精密硅晶片在传统夹持与运送过程中存在的问题,提出了基于超声聚焦悬浮的非接触夹持方式。利用纵弯复合振动原理及自聚焦原理设计了纵弯复合超声聚焦悬浮振子,基于有限元分析方法对其进行了结构动力学仿真分析,并对超声聚焦悬浮振子样机进行了阻抗和振动测试实验研究,为实现硅晶片的非接触超声聚焦悬浮操纵和安全运送奠定了研究基础。     

基于数值分析法的真空室组对焊接热变形及影响因素分析

焊接过程中大型薄壁曲面零件的变形控制是影响其质量的关键。文章以真空室的组对焊接为对象,基于有限元热-结构耦合方法,研究焊接变形和真空室曲率大小之间的关系,探究夹持点位置和个数对真空室焊接变形的影响。结果表明,真空室的曲率半径越大,焊接变形也越大。研究得出减小焊接变形的措施为:对于真空室中曲率半径较小且长度较短的圆弧处,应不予夹持或仅中点夹持;对于曲率半径较大的圆弧处,应均匀布置较多夹持点;对于不同曲率的圆弧过渡处,应予以夹持、且靠近较大曲率圆弧处应施加额外的夹持。该研究为真空室以及类似薄壁曲面零件的焊接提供一定的技术指导。     

金属薄板的超声波检测

介绍了金属薄板超声波检测的特性 ,兰姆波的表现形式及金属薄板检测中对探伤设备的要求     

基于Pro/E简析单杆操纵变速箱换挡原理

通过Pro/E强大的运动仿真功能模块来简析单杆操纵变速箱的换挡原理,指出变速箱操纵机构依据操纵杆的数量基本划分为两种,一种是单杆操纵,一种是多杆操纵。单杆操纵具有整套机构中零件数量少,变速箱轻量化,制造成本低的多种优势,目前被广泛应用于轻型变速箱操纵机构中。     

柔性铰链微夹持机构的研究

在研究柔性铰链的基础上，介绍了平面柔性铰链微夹持机构的设计与制作，并对此进行了张合实验．利用解析法和实验，分别得出了平面柔性铰链夹持机构的放大倍数和总张合量．通过调整杠杆机构各个臂长之间的关系，就可以改变微夹持机构的放大倍数和输出的大小，夹持部分的张和量是输入位移的96倍。研究结果表明，平面柔性铰链微夹持机构的输入和输出位移具有良好的线性度，放大倍数可以根据需要进行调整．采用压电陶瓷作为动力组件，通过对压电陶瓷施加电压的调节来精确控制其张合量的大小，可用于对微型零件的操作，因此具有精度高、易控制、性能稳定的优点，可集成于微型装配系统中，并具有广阔的应用前景．     

金属薄板分层缺陷无损检测技术研究

鉴于在实际检测中，利用传统的兰姆渡往往难以检测出薄板中很小和很大的分层缺陷，本课题针对非复合金属薄板的主要特性，根据金属薄板无损检测可以借鉴的研究报道等资料，基于超声波遇到金属薄板内分层缺陷，信号会产生衰减的原理，提出利用激光冲击波的物理性质对金属薄板的分层缺陷进行检测，在实验的基础上进行理论研究，并建立相应的数学模型，探索更有效的金属薄板检测新技术和理论。     

冷冲压成形钣金件的简易模具制作工艺

冷冲压指的是冲压的过程是处于常温下,钣金件是通过钣金工艺加工出来的产品,与人们的生产生活有着密切的联系。钣金是一种针对金属薄板的综合冷加工工艺,主要包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等环节,最显著的特征就是同一个零件在厚度方面要保持一致,该文介绍了冷冲压成形钣金件的简易模具制作工艺,分析了航空领域钣金件生产过程中容易出现的问题,并针对这些问题给出了相应的建议。     

薄壁铝合金机壳内孔加工用固定装置的设计研究

薄壁铝合金零件因具有重量轻、结构紧凑、材料节省的特点,已被广泛应用在各工业部门,但由于其刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,零件的加工质量不易保证,薄壁铝合金零件的加工也成为传统机械加工中比较棘手的问题。该文针对薄壁铝合金零件传统加工方式的不足,设计一种薄壁铝合金机壳内孔加工用的固定装置,能有效克服加工时工件因夹持易变性的难点,并保证加工精度。     

金属板料剪切试验方法及应用的研究现状

阐述了板料剪切试验的研究现状,按照板料夹持方式将其分为螺栓多点夹持、夹头集中夹持和板面压紧夹持;介绍了各夹持方式的典型装置和试样,根据夹持力的施加方式分析了受力状态,按照与纯剪受力状态的近似程度进行评定,得出了3种方式的优劣评价.     

轿车离合器轴承套圈级进冲压工艺参数自寻优

以轿车离合器板料多工步级进冲压轴承套圈为例,提出一种适用于大变形、大应变的级进冲压过程的径向基函数神经网络模型,结合有限元计算机数值模拟结果和遗传算法,达到优化冲压工艺参数的目的。     

《计算机应用基础》网络教学测试的实现

网络教学测试系统的实现是基于Web服务器与Web浏览器,该系统采用浏览器/服务器(Browser/Server)模式;数据库采用Microsoft Access,并通过ODBC(Open DataBase Connective)和Web服务器连接;根据动态交互功能的要求,采用ASP技术实现。     

数值模拟算法的研究

冲压是板料成形的主要方法,而弯曲回弹又是其中的重要成形工艺。板料成形后的回弹是很多冲压成形工艺中常出现的缺陷。采用有限元法对板料冲压成形过程进行数值模拟来预测回弹是提高板料冲压成形的一种可靠方法。文章对板料成形数值模拟常用的动力显式和静力隐式算法进行分析,得出将两种算法综合使用最合适。     

深冲薄钢板冲压级别评定方法及标准

从材料对路供应与高效合理使用的结合下，对现行国产深冲薄钢板产品冲压级别评定方法及标准进行了分析讨论，指出了现行冲压级别评定方法及标准中存在的问题，探讨了发展和完善评定方法及标准的途径，并对制订新的评定方法和标准提出了建议和意见。     

DYNAFORM-PC软件及其在钣金冲压中的应用

介绍了钣金冲压数值模拟分析专用软件DYNAFORM PC的组成 ,重点说明了前、后处理器各菜单和工具的功能 ,介绍了 .dyn和 .mod格式文件的构成 ,阐述了板料冲压成形有限元模拟的一般步骤 ,即先由前处理器创建网格模型 ,再由求解器迭代计算出各个时间步的数据文件 ,最后由后处理器观察和分析工件各处应力、应变等参数分布 利用坐标变换证明了椭圆盒形件的拉延毛坯仍为椭圆 ,在整个拉延过程中板料外缘始终是椭圆 ,且其焦距为常数 ,并由此提出了椭圆盒毛坯修边线的确定方法 ,模拟结果表明该法简单实用 另外还详细介绍了建模方法、参数设置和模拟过程     

复杂型面板料成形数值模拟快速有限元建模

提出并实现了直接从测量到的空间散乱点直接生成有限元网络的新方法,使具有大尺寸复杂型面金属板料冲压成形整个数值模拟有限元建模的工作量大大降低,并使得建模的自动化程度提高。为了解决建模过程中初始坯料形状未知的问题,比较了不同的初始毛坯预测方法,提出用一步模拟法从已得到模具的有限元网格进行反推,预测出毛坯的基本形状和尺寸。     

汽车翼子板多工步拉延成形有限元模拟分析

运用Dynaform软件对翼子板的拉延成形进行模拟和数值分析,通过对板料、工具、工序及控制参数等相关参数的设置,研究压边力、冲压速度和拉延筋对翼子板拉延成形的影响,并预测成形过程中板料的裂纹、起皱和减薄;根据板料变形的复杂程度设置拉延筋阻力的大小和分布,合理改变变形区板料的受力状态,提高实际冲压过程中的加工质量。     

多工步板料成形过程的计算机仿真

目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行,难以掌握成形过程材料的流动情况,以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况,介绍金属板料成形过程计算机仿真技术,探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点,介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递,并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．     

基于网格试验法的汽车覆盖件冲压成形分析

为进一步研究大型覆盖件冲压成形质量分析的技术,采用混合网格法进行变形区域塑性主应变分布测量。分析了其原理、特点以及根据节点位移计算塑性主应变的相关理论和方法。针对一覆盖件成形缺陷的实例,采用该方法进行了试验,并将所得应变值与预先确定的极限成形曲线和相应的安全成形曲线相比较。结果表明,将网格试验法和成形极限图结合起来使用,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进质量缺陷的有效方法。     

瑞风商务车托架零件冲压成形过程的数值模拟

文章在分析覆盖件成形过程数值模拟的关键技术的基础上,采用数值模拟方法对瑞风商务车右托架零件的拉延成形过程及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究;针对模拟结果中工件出现的缺陷,提出了初步的工艺改进方案,为板材成形工艺设计和生产实践提供有效的理论指导。