35CrMo钢调质处理工艺的改进

对35CrMo钢常规调质处理时,采用油淬火和水(盐水)淬火进行了实验及生产性实验比较。结果表明,水(盐水)淬火其综合力学性能完全达标,σb略有降低,塑性韧性指标有较大幅度提高。     

超声淬火实验研究

用不同的淬火材料、淬火介质进行超声淬火实验研究,对比分析表明,超声可提高淬火材料的表面硬度,增加淬透性,减小工件在淬火过程中的开裂或变形等。同时,在超声作用下,用清水作介质的淬火效果比盐水介质更为理想。     

中厚板辊式淬火机淬火过程的温度场分析

通过建立中厚板辊式淬火机淬火过程的热传导控制方程,分析了热交换系数、淬火方式对中厚钢板淬火过程中温度场的影响.分析表明,淬火过程中,一定厚度的钢板,换热系数在一定范围内增大时,对流换热边界条件对钢板表面及内部温度变化影响效果显著;中厚板辊式淬火机淬火过程的特点在于,钢板首先通过冷却强度很大的高压淬火区冷却,使板材内部保持很大的温度梯度,从而保证板材获得较大的冷却速度;在较低冷却强度的低压淬火区完成淬火过程,板材内部温度梯度减小,可降低板材内部热应力.     

过饱和硝盐水溶液淬火处理碳素工具钢

本文通过用过饱和硝盐水溶液作冷却介质淬火和用盐水—油双介质淬火处理碳素工具钢的理论依据及工艺结果的比较,对两种工艺的替代进行了研究。实验结果表明:用前者代替后者,工件的变形、开裂倾向减小,操作大大简化,生产质量明显提高.     

磨球淬硬深度的预测

利用有限差分方法和传热方程对端淬试样及磨球淬火冷却过程的温度场进行了计算,给出了端淬试样及磨球不同位置从800℃降到400℃的平均冷却速度.建立了两者间相同冷却速度的位置对应关系,从而利用端淬试样的硬度分布预测磨球的硬度分布.对制备的直径50~100 mm试验钢磨球淬火硬度与计算结果进行对比,二者吻合较好.     

硼对钒铌钛微合金钢淬透性及回火稳定性的影响

研究了 3种试验钢的淬透性与回火稳定性 .结果表明 ,硼在钒铌钛微合金钢中更能充分发挥提高淬透性的作用 ,在所有实验温度下试钢A的淬透性均优于试钢B与试钢C .不同奥氏体化温度下硼的淬透因子测定表明 ,在 90 0～ 95 0℃淬火时 ,含硼钒铌钛钢可获得最佳淬透性 .试钢A经 92 0℃淬火 ,在 5 5 0～ 6 6 0℃温度范围回火 ,其硬度不发生明显变化 ,显示出含硼钒铌钛微合金钢具有良好的回火稳定性 .根据本实验结果可以认定 ,采用含硼钒铌钛微合金钢取代HQ5 90钢是可能的 .     

激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响

为探讨钢的激光淬火工艺参数对淬硬层深的影响 ,本文对T10钢进行了激光淬火试验。结果表明 :淬硬层深随激光功率的增大、扫描速度的降低、激光束重叠尺寸的增大而增大 ,其中扫描速度对淬硬层深的影响相对较大 ;在功率 (0 .9～ 1)kW ,扫描速度 2 0～ 30mm s ,光斑直径 3mm ,激光束重叠 1.0～ 1.5mm的工艺参数范围内 ,可获得不小于 0 .5mm的淬硬层深 ,表面硬度达HV10 95左右 ;此外还发现 ,激光淬火前用碳黑进行黑化处理 ,有可能在T10钢表层形成亚共晶组织。     

新型淬火介质替代水油淬火的应用效果

介绍了新型JEF-G35淬火介质的物理化学性能,并分别采用水、油、新型JEF-G35淬火介质对轴承钢GCr15进行淬火冷却的实验,结果表明,采用JEF-G35淬火剂处理的轴承钢GCr15,其变形开裂倾向、淬火硬度都优越于水淬和油淬,用JEF-G35代替水、油淬火是可行的,有效地解决了油淬不硬、水淬易裂的难题。     

淬火介质对2519铝合金抗剥落腐蚀性能的影响

采用显微硬度测试与透射电镜分析,研究淬火介质对2519铝合金抗剥落腐蚀性能的影响.结果表明:采用空气、沸水和室温水(20 ℃)淬火后,各合金在时效过程中都表现出3个阶段时效特性:欠时效、峰值时效及过时效.合金经空气淬火并峰值时效后,晶界析出相呈不连续分布,且无沉淀析出带的平均宽度为100 nm;合金经室温水淬并峰值时效后,晶界析出相呈链状连续分布,无沉淀析出带平均宽度为60 nm;经室温水(20 ℃)淬火并峰值时效后合金抗剥落腐蚀性能最好,经100 ℃水淬火并峰值时效后的合金次之,经空气淬火并峰值时效后的合金抗剥落腐蚀性能最差.     

餐厨垃圾高温好氧生物消化工艺控制条件优化

为了探索处理餐厨垃圾的高效生物技术 (目标减量率 80 %～ 90 % ) ,采用高温好氧消化工艺进行了小试规模实验 .实验结果表明 ,控制反应在高温条件下 (5 5～ 6 5℃ )可以达到最大减量率 ,满足高温运行的最佳参数范围 :pH =6 .0～ 6 .8,含水率 =4 5 %～ 5 5 % ,水淬碳氮比 (w(COD) /w(org .N)为 19∶1～ 2 2∶1;运行控制措施为风量和物料投加比 ,泔脚与厨余的投加混合比范围为 2∶1～ 10∶1(干基质量比 ) ;工艺最大处理负荷为 0 .10kg·kg-1·d-1(每日投加量 /反应物料容量