极压抗磨添加剂在Ni－P镀层表面的作用机理

利用球－盘摩擦磨损试验机全面地研究了润滑油极压抗磨添加剂硫化烯烃及磷酸三甲酚酯在Ｎｉ－Ｐ电刷镀层表面的作用效果，并利用Ｘ射线光电子能谱仪和俄歇电子能谱仪分析了各摩擦表面润滑膜的成分及结构，进而讨论了硫化烯烃及磷酸三甲酚酯在Ｎｉ－Ｐ镀层摩擦表面的作用机理。研究结果表明，润滑油中加入硫化烯烃时对Ｎｉ－Ｐ镀层有良好的润滑效果，但加入磷酸三甲酚酯时的润滑效果较差。     

电沉积Ni—P—Si3N4复合镀层的摩擦学特性

通过摩擦磨损试验、Ｘ射线衍射分析和电子探针分析等，研究电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦磨损机理及其与结构和力学特性的关系。结果表明，在干摩擦条件下，复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能有效降低摩擦副之间的粘着脱落和犁沟效应；在油润滑条件下，复合镀层中Ｓｉ３Ｎ４微粒起到支承载荷作用，同时有利于边界润滑膜的形成，避免粘着磨损，复合镀层中Ｓｉ３Ｎ４微粒共析量的增加是提高复合镀层耐磨性的重要因素。     

45钢化学热处理表面与极压抗磨添加剂的协同作用

利用球一盘摩擦磨损试验机系统地研究了４５＾＃钢氧氮共渗、渗氮及渗硫３种化学热处理表面与硫化烯烃及烯酸三甲酚酯２种极压抗磨添加剂的协同作用效果，并利用Ｘ射线光电子能谱仪和俄歇电子能谱仪分析了各摩擦表面润滑膜的结构及成分，进而讨论了它们的协同作用机理，研究结果表明，在减摩，抗磨及提高承载能力方面这种协同作用效果十分显著。     

电沉积Fe—Ni—MoS2复合镀层及摩擦磨损性能的研究

对Ｆｅ－Ｎｉ－ＭｏＳ２复合镀层的制备工艺及其摩擦磨损性能进行了试验研究。结果表明，依靠传统的电镀工艺，悬浮在酸性电解液中的ＭｏＳ２微粒能与Ｆｅ，Ｎｉ共沉积形成Ｆｅ－Ｎｉ－ＭｏＳ２自润滑复合镀层，通过正交试验，确定了制备复合镀层的最佳工艺参数，并与４５＾＃淬火钢和球墨铸铁等材料相比，Ｆｅ－Ｎｉ－ＭｏＳ２自润滑复合镀层具有良好的耐磨性和减磨性。     

化学镀Ni—P镀层表面脆性的研究

用刚性球体压入法并结合声发射技术测定了化学镀Ｎｉ－Ｐ镀层的表面脆性。试验结果指出，Ｎｉ－Ｐ镀层的表面脆性随热处理的温度、时间以及基体硬度的增加而降低，临界载荷Ｐｃ反映出了化学镀Ｎｉ－Ｐ镀层表面脆性的变化规律，但仍属定性范围；临界应力σｒｃ能定量地反映化学镀Ｎｉ－Ｐ镀层的表面脆性。     

钢表面氧氮处理层对硫化烯烃润滑的作用

利用球－盘试验机研究了４０Ｃｒ钢表面氧氮处理层对添加剂硫化烯烃作用效果的影响，并利用多种表面分析仪器分析了其机理。结果表明，由于氧氮处理表面的氧化膜可促进化学反应膜ＦｅＳ的生成，加上该氧化膜本身的作用，使其摩擦表面上由ＦｅＳ和氧化铁组成的边界润滑膜更厚且结构更致密，导致硫化烯烃与氧氮处理表面的配合具有更好的抗擦伤和抗磨效果。     

润滑油极压抗磨添加剂的研究与应用现状分析

简要地概括了润滑油极压抗磨添加剂的发展现状和研究动态,对各种润滑油极压抗磨添加剂进行了比较和总结,并对其作用机理进行了分析和归纳.特别强调指出:稀土化合物作为润滑油极压抗磨添加剂在摩擦学领域具有诱人的应用前景,同时纳米摩擦学是目前和今后摩擦化学研究最活跃的领域之一.     

微晶二氧化硅粉体添加剂的抗磨减摩作用

为研究微晶SiO2粉体添加剂的抗磨减摩作用,采用微晶SiO2矿物粉体作为润滑油添加剂,利用AMSLER摩擦磨损试验机研究45#钢摩擦副在添加剂润滑油润滑下的摩擦学特性.磨损后钢环表面的形貌和成分通过扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪进行分析.结果显示:以微晶SiO2粉体为添加剂润滑时在摩擦副表面形成一层陶瓷保护层.相比基础油,在微晶SiO2添加剂润滑油润滑条件下,摩擦副的接触状态由金属之间的摩擦磨损转化为自修复膜层之间的摩擦磨损.添加剂润滑油较基础油润滑条件下的摩擦系数大.摩擦磨损过程中自修复膜层的形成,隔离了金属摩擦副的直接接触,降低了试样磨损失重,具有良好的耐磨性能.     

齿轮油添加剂复合配伍性的研究

用四球机测定了两种或三种添加剂复合时的极压抗磨性。表明硫化烯烃和防锈剂或磷氮剂复合时磨斑直径变小,磷氮剂和防锈剂复合时磨斑直径变大。三种添加剂复合时对磨斑直径的影响次序为硫化烯烃>磷氮剂>防锈剂,对最大无卡咬负荷的影响次序为防锈剂>硫化烯烃>磷氮剂。用IR、~(31)PNMR和AES方法研究了添加剂之间的相互作用和摩擦表面膜的元素组成,发现硫化烯烃和磷氮剂复合时,可形成一种具有良好极压抗磨性能的协合物,三种添加剂复合时可形成含硫富磷的摩擦表面膜,它们具有良好的极压抗磨性能。     

Ni—P—MoS2复合镀层的摩擦学行为

研究了以Ｎｉ－Ｐ为基质，ＭｏＳ２为分散剂的Ｎｉ－Ｐ－ＭｏＳ２自润滑复合镀层的摩擦学行为。研究结果表明，Ｎｉ－Ｐ－ＭｏＳ２复合镀层有较优异的减摩性能，ＭｏＳ２颗粒的含量及镀时对其减摩性有很大的影响。     

钢铁表面Cu—Sn—P／Ni—Sn—P合金复合镀层的结构和性能

钢铁表面浸镀Cu-Sn-P合金，得到金黄色仿金镀层．在金黄色镀层上化学镀法Ni—Sn—P合金，形成Cu-Sn-P／Ni-Sn-P合金复合镀层，确定了镀液的最佳组成和工艺，用盐水浸泡测定复合镀层的防腐蚀性，用SEM，XPS和AES谱分析镀层的表面形貌、组成、结构和性能．结果表明，合金复合镀层使钢铁耐腐蚀性得以改善，Cu—Sn—P镀层可表示为Cu—Sn—P／CuxOy／SnxOy；Ni—Sn—P镀层可表示为Ni—Sn—P／NixOy／SnxOy，各元素的相对原子百分浓度分别为Ni52．2％，O6．9％，Sn18．7％，P12．9％，Fe9．3％．     

高耐磨性Ni—P—Sic化学复合镀层的制取

本文采用正交试验的方法研究了Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ化学复合镀液中ＳｉＣ微颗粒加入量，ＳｉＣ粒度以及镀液的ｐＨ值，施镀温度和镀后热处理五个因素对化学复合镀层的耐磨性能的影响趋势，并由此获得制备具有优异耐磨性能的Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ化学复合镀层的工艺方法，通过对比试验，所得复合镀层是完全可以替代电镀硬铬层的。     

络合剂对Ni—P化学镀层耐蚀性的影响

本研究了各络合剂对化学镀Ｎｉ－Ｐ镀层磷含量及分布、表面表貌、耐蚀性等方面的影响。浸泡实验、镀层腐蚀后表面扫描电镜观察及能谱成分分析表明：镀层耐蚀性主要受镀层磷含量影响，并且与镀层表面形貌、磷含量变化等因素有关。分析表明：以上因素均可归因于络合剂种类的选择。     

电沉积Ni—W—P工艺及镀层性能的研究

对碱性条件下电沉积Ｎｉ－Ｗ－Ｐ的镀液组成及工艺进行了优选,对镀层性能结果进行了研究。经Ｘ射线衍射表明：Ｎｉ－Ｗ－Ｐ在镀态下和３００℃以下热处理时,镀层为非晶态的,而在３５０℃以上热处理镀层转变为晶态。     

Fe—Ni—P合金及其金属陶瓷复合镀层的微观结构

利用Ｘ射线衍射技术对Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金以及Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的晶体结构进行了分析，同时利用“单峰傅氏分析法”对镀层的“微晶尺寸”和“晶格畸变”进行了定量分析，并且讨论了部分工艺参数对镀层的微观结构的影响。     

脉冲化学镀与化学镀非晶态Ni—P合金镀层的微观结构

利用Ｘ射线衍射（ＸＲＤ）及热分析（ＤＴＡ）技术,研究了脉冲化学镀与化学镀非晶态Ｎｉ－Ｐ合金的原子分布函数及晶化过程,得出了两种非晶态合金铁微观结构信息（平均原子间距,相应配位原子数和短程有序畸）及各特征温度的晶化激活能。