粉末热锻齿轮

粉末热锻是六十年代后期发展起来的一项新工艺。用常规工艺烧结的铁基制品其主要缺点是内部有10—20％的孔隙,密度低,因而机械性能差。随着工业的发展,对粉末冶金工艺的改革提出了更新更高的要求。粉末热锻工艺的产生,使粉末冶金另件具有和一般锻钢相同的物理机械性能提供了现实的可能性,密度可提高到大于96％的理论密度,使另件机械性能得到显著改善。它不仅保留了粉末冶金工艺的各项优点,且能弥补精密锻造的缺点。因而近     

铜钼低合金钢粉末热锻的研究

一、前言粉末冶金热锻实际上是将传统的粉末冶金工艺和精密模锻相结合的一种新工艺。由于它克服了普通粉末冶金零件密度低的缺陷,提高了强度和韧性,因而是现代粉末冶金技术最新和最重要的发展。铁基粉末热锻研究始于四十年代。当时,德国和美国开始了有关铁粉热锻的研究。五十年代后期,开始发展粉末热锻工艺。六十年代,逐步形成粉末热锻生产线。七十年代,铁基粉末热锻进入迅速发展的阶段。     

粉末冶金法制取Fe-Al金属间化合物的研究

采用粉末冶金反应烧结法可直接制得金属间化合物制品,但在反应烧结中易产生孔隙,严重影响了烧结制品的机械性能,作者研究了轧制粉末反应烧结制取Ｆｅ３Ａｌ金属间化合物的新工艺。结果表明,采用这种工艺并结合添加第三元素Ｎｉ可获得理论密度９８％的烧结制品。轧制增加了铁铝粉末颗粒之间的接触面,破坏了粉末颗粒表面氧化膜,有利于反应烧结致密化。该文对轧制件反应烧结工艺、粉末轧制对反应烧结的影响以及反应烧结机理进行了     

粉末热锻模具磨损特性的实验研究与机理分析

为研究粉末热锻模具的磨损特性和磨损机理,文章通过制取预锻坯、设计和制造模具,搭建实验平台,在不同压下量(15.8%、18.1%、20.9%)下进行粉末热锻实验,将经混粉、压制和烧结后的预锻坯锻造到不同的相对密度(92%、94%、96%);对试验前、后的模具沿轴向标记点进行磨损量检测,使用扫描面电镜和物相分析等手段对试验后的模具进行微观分析。试验结果表明:粉末热锻过程中模具的磨损量随着锻造密度的增加而增大;模具在工作段沿轴向上越靠近上端,磨损量越大;粉末热锻模具的磨损机理是氧化和剥落交替进行的动态平衡过程。     

铁基粉末烧结热锻材料的组织和性能

对比研究了两种不同成分铁基粉末烧结材料和粉末烧结热锻材料的显微组织和机械性能。结果表明，粉末烧结热锻材料综合机械性能显著高于粉末烧结材料。粉末烧结热锻材料的显微组织近似致密组织，密度可达7.60—7.70g/cm^3；表观硬度增加约50%；摩擦学特性显著提高。     

金属粉末的制造方法

近几年来,粉末冶金法发展很快。烧结制品的产量逐年增加。今后,随着应用领域的扩大,产量还会上升。例如,美国在今后5—6年内,烧结制品的用量估计每年增长15—20％。粉末冶金用金属粉末要求的条件粉末冶金法制成的烧结产品应用范围很广,为了增加产量,首先必须提供廉价而又具备粉末冶金所要求性质的粉末。     

粉末烧结体热复压变形力的工程计算

阐述用机械压力机进行粉末热锻时Fe-0.22C粉末烧结体热复压变形力的工程计算.在相同温度下进行粉末烧结体热复压,锻造力的增加往往使锻造密度也增加.介绍了粉末烧结体热复压试验用的设备、材料及方法.通过热复压变形测定了一定锻造温度下的真实屈服应力σs.根据Kuhn关于多孔预制坯的屈服准则和热复压时的应力应变关系提出复压力的理论公式,可导得简化的热复压变形力的工程计算公式.本公式对粉末锻造实际生产有一定的实用意义.     

国外温锻工艺

金属的成形方法有切削加工和非切削加工。非切削加工大致分:锻造、粉末冶金和塑性加工,其中塑性加工法又可按加工时温度分为热加工和冷加工。热锻是属于热加工,是从古以来一直采用的金属成形方法。热锻的主要优点是:成型性能好,锻造压力小,很少受工件形状和尺寸等方面的限制。缺点是毛坯的机加工余量大,组织内有氧化皮夹杂。冷锻是在金属的再结晶温度下进行加工,由于它在常温下加工,生产率高,具有加工精度高、机械性能好等优点,因此近二十年内这种工艺已被广泛采用。其缺点是成型     

粉末冶金法制备铁基形状记忆合金工艺研究

采用粉末冶金方法制备了一种Fe-Mn-Si基形状记忆合金,研究了粉末性质、压制工艺和烧结工艺等对该合金组织与性能的影响。     

粉末冶金法制备铁基形状记忆合金工艺研究

采用粉末冶金方法制备了一种Fe—Mn—Si基形状记忆合金,研究了粉末性质,压制工艺和烧结工艺等对该合金组织与性能的影响。     

锻造工艺对钼粉烧结体的材料性能的改善

通过对钼粉烧结体与钼粉烧结锻造体2种试验材料进行单向压缩试验,比较了试样不同的力学性能、组织形态与显微硬度,结果表明,锻造工艺可以明显改善粉末材料的性能,从而为钼粉烧结体的使用与后续加工提供了一种新的方法.     

新型TiC钢结硬质合金致密化技术

采用行星式球磨机对Fe-3.0Cr-3.0Mo-0.5Cu.0.5C-33TiC新型钢结硬质合金混合粉末进行高能球磨,对烧结后的合金进行热等静压和锻造处理,研究球磨时间、热等静压及锻造工艺对合金组织、性能及孔隙度的影响.研究结果表明:高能球磨使粉末细化和成分均匀化,促进烧结进程,随球磨时间的延长,合金组织细化且致密;热等静压和锻造工艺可进一步减小和消除合金中烧结后残留的孔洞等缺陷;锻造作为最后工艺,可使TiC颗粒之间的连接破碎,促使硬质相颗粒弥散分布,从而改善烧结组织,提高合金的致密性及力学性能.     

多晶α—氧化铝粉末易烧结性能分析

用多晶X射线粉末衍射技术和物理、化学分析方法,对多晶α-氧化铝亚微米级粉末材料的易烧结性能进行了测量和分析.探讨α-氧化铝粉末材料的易烧结性能与α-氧化铝的纯度、粒径、粒度分布和粒子形状的关系,并分析了易烧结α-氧化铝陶瓷制品的成形及烧结工艺条件对材料易烧结性能的影响.     

高碳钢凝胶注模成形工艺

对高碳钢(碳的质量分数为1%)的凝胶注模成形工艺进行了研究. 采用该工艺制得质量分数为89%的注模性能良好的料浆,并用此料浆制备出复杂形状的高碳钢制品. 研究了烧结气氛对碳含量的影响. 结果表明:真空气氛烧结可以得到理想的含碳量;在分解氨气氛垫付石墨1200℃对坯体进行烧结,可得相对密度91%,抗弯强度400MPa,抗拉强度410MPa,组织均匀且形状复杂的高碳钢制品.     

粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中碎裂原因分析

在粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中采样,采用显微组织分析、断口分析和成分分析方法对旋锻制造过程中的碎裂样件进行检测分析,找出导致碎裂的原因为:粉末烧结工艺不稳定导致区域烧结不足,粉末烧结坯料中存在大量聚集的孔洞和大量的非金属夹杂物。     

烧结工艺对碳纤维增强银、铜复合材料物理性能的影响

金属基复合材料的工艺性能是至关重要的性能之一。本文通过对碳纤维增强银、铜复合材料物理性能的测定证实了复合材料的烧结工艺对其物理性能存在显著影响。在复合材料烧结成型过程中由于碳纤维的作用不能任意沿用普通粉末冶金工艺方法。     

添加纳米粉体对铁基粉末烧结件组织与性能的影响

将纳米粉体作为烧结助剂,即将Fe,Cu纳米粉体加入铁基体粉末中组成混合铁基粉体,并通过不同温度进行烧结。结果表明,对铁基粉末冶金件烧结前添加混合纳米粉体,可以有效降低烧结温度,增大烧结件密度,提高粉末件性能。     

铜与锰金属粉末的烧结特性

提出了用粉末冶金法制备铜锰固溶体的方法 ,研究了铜锰粉末压坯的烧结特性。结果表明 ,利用粉末冶金法烧结铜锰混合粉末 ,可以形成单相固溶体 ,其扩散机理属于单向扩散 ,即锰进入了铜。随着烧结温度的提高和保温时间的延长 ,铜锰烧结压坯的密度和硬度都有下降的趋势。铜锰粉末经混料、预压、热压成型后 ,按不同烧结参数 (包括烧结温度和保温时间 )在 80 0℃烧结 ,保温 5 0h ,可制得铜锰固溶体。     

透光性陶瓷的制作

现行的透光性陶瓷是将原料粉末挤压成形后烧制而成。用这种方法制造形状复杂的制品或薄壁制品,烧结成形后必须进行研磨加工。因此,烧结体表面就不可避免会出现细微裂痕,影响制品的机械强度和韧性,且研磨费时费工,徒使成本提高。也曾有专利提出以氧化铝、氧化镁以及氧化钇粉     

无粘结剂C/C复合材料的原位烧结工艺研究

对无粘结剂C/C复合材料而言 ,烧结是整个制备工艺过程中最为关键的一个环节 ,烧结制度是否合理直接影响制品的最终质量和性能 .对此 ,分析了影响制品最终质量和性能的主要原因 ,进行了常压烧结和气压烧结两种工艺制度的比较研究 .试验表明 :在 30 0～ 70 0℃之间保持 (0 .7～ 1.7)℃ /min(即 (4 0～ 10 0 )℃ /h)的慢升温速率加压烧结 ,可以获得性能优良的无粘结剂C/C复合材料