金属镁冶炼还原渣脱硫性能的实验研究

探讨了金属镁冶炼还原渣作为脱硫剂的可能性,对金属镁冶炼还原渣进行了成分分析,并利用TGA研究了金属镁冶炼还原渣在不同氧气含量、不同粒径、不同反应温度条件下作为脱硫剂的性能。     

金属镁渣的综合利用

镁渣是生产金属镁时排放的废渣,其产量大且污染环境,为避免资源浪费和环境污染,应加强对镁渣综合利用的研究,包括利用金属镁渣做墙体材料、脱硫剂、矿化剂,生产建筑水泥等。介绍了当前国内金属镁渣综合利用的途径,并阐述了这几种利用途径的原理及市场前景。     

MnO高钛渣的脱硫能力

对配加０－５％ＭｎＯ主渣脱硫能力进行了研究，测定了硫在渣铁间平衡分配系数，并对含ＭｎＯ钛渣进行了动力学实验研究，结果表明，硫在渣铁间平衡分配系数随ｎＯ初始含师大炉度的升高而提高；随ＴｉＤ２初始含量的升高而下降，在无搅拌条件下，脱硫反应为二级反应；表现活化能为１６２ｋＪ／ｍｏｌ；硫在渣中扩散为反应过程的限制环节，指出了 能力的措施。     

采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫可行性分析

针对某化工集团有限公司130 t/h循环流化床锅炉拟采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫技术(CFB-FGD)的可行性进行分析,得出循环流化床法脱硫工艺可采用电石渣作为脱硫剂.通过该工艺技术可使得电石渣资源化利用,无害化处理;该脱硫工艺生成物为飞灰、亚硫酸钙、硫酸钙和未反应的脱硫剂加水后发生固化反应,适合用于矿井回填、道路基础等;该工艺同时可减少或替代常规脱硫剂(生石灰、熟石灰等)的消耗,减少二氧化硫、三氧化硫等污染物的排放,达到一定的环境效益;由于该工艺减少了球磨机、贮存罐、易磨损的浆液输送泵等设备,因此工艺流程简单,降低设备购置费用,减少能耗,降低运行费用,达到一定的经济效益.     

钙镁渣湿法烟气脱硫工艺的研究

介绍了钙镁渣脱硫工艺原理及某工艺过程,比较了该系统与常规湿法脱硫系统的经济效益。     

高铅渣物理化学性能测定的偏差规律

为探明造成高铅渣物理化学性能测定中实际值与理论值偏差的原因,本研究配制了Pb O-Fe Ox-Ca OSi O_2-Zn O系渣。利用TG-DSC热重差热分析仪分析了不同组分含量熔渣的失重变化规律,采用FACTSage软件计算炉渣熔点、粘度,并与实验测定结果进行了对比,分析了性能偏差规律。研究结果表明,对w(Pb O)=20%~40%的中、高铅渣,熔渣在736~1 450℃时铅的挥发率大约15%~16%;当w(Fe O)/w(Si O_2)设置在1.29~2.05和w(Ca O)/w(Si O_2)=0.40时,实际测定的渣熔点与炉渣挥发后理论熔点之间的偏差(ΔT_(a-vv))介于+34~+190℃,实测粘度与理论粘度偏差(Δη_(a-vv))介于+0.17~0.32 Pa·s;而w(Ca O)/w(Si O_2)=0.80时,ΔTa-vi值较小,介于+3~+92℃,实测值更接近理论值。依据不同熔渣组分在给定温度下的挥发规律以及ΔT_(a-vv)和Δη_(a-vv)偏差结果,可以对给定的初始渣组分的实际熔点及粘度值进行预测,并可根据实测值来预测可能的渣组分。     

软锰矿浆脱硫尾渣用作免烧砖试验研究

利用河池地区软锰矿浆脱硫尾渣生产新型建筑材料免烧砖,探索制作尾渣免烧砖的配料比、成型压力以及养护时间等影响免烧砖性能的最佳工艺条件.实验结果表明:高达95%的软锰矿浆脱硫尾渣粒度粒径在80μm以下,颗粒较细,是较好的制备非烧结砖的材料."软锰矿浆烟气脱硫副产尾渣—水泥胶凝材料—水"体系是较好的配料方案.在配料比等其他工艺条件相同的情况下,抗折与抗压强度的大小随着成型压力的增大而增大.随着黏结剂添加量的增加,免烧砖试样的抗折与抗压强度得以增加;当黏结剂添加量增加到一定程度时,抗折与抗压强度反而降低.综合以上因素得出免烧砖制品的最佳工艺参数是:脱硫尾渣∶胶凝材料=5∶1,成型压力为20 MPa;含水率为10%,自然养护时间控制为7~28 d.     

电渣重熔用渣料烘烤过程的失重现象

在实验室条件下采用热重分析方法研究了电渣重熔用渣料在烘烤过程中的失重现象,分析了渣料中易水化成分含量与烘烤时间的关系,并重点研究了在渣料完全失重情况下,渣层厚度与烘烤时间、烘烤温度与烘烤时间之间的关系,并通过数值拟合方法建立了方程.结合固态热分解机理对实验过程进行了分析,烘烤初期热分解过程受晶核形成及长大控制,反应后期主要受扩散反应控制.实验结果将为现场渣料烘烤提供指导.     

钢水发热脱硫剂的实验

针对不具备炉外精炼条件的中、小转炉厂 ,研制了出钢冲混方式的高效脱硫剂。在实验室研究了钢水发热脱硫合成渣剂的理想配比 ,测定了有关物化参数。     

CaO-Mg铁水脱硫渣改性剂的实验研究

重钢使用CaO-Mg混合脱硫剂进行铁水预处理脱硫,脱硫渣流动性差、渣铁分离困难.解决这一问题的途径一般是采用改性剂对脱硫渣进行改性.通过研究分析,在原有重钢改性剂的基础上对其进行组分的优化,优化后改性剂的熔点930°C,在1250°C时黏度为0.627Pa·s;通过该改性剂改性的脱硫渣熔点在1350～1370°C之间,黏度小于1Pa·s.初步工业实践表明,该改性剂很好地改善了脱硫渣的物理性能,能解决渣铁分离的难题.     

稀土氧化物渣对铸造铁液净处理的实验研究

大量研究表明,稀土对石墨形貌、脱硫、去气、提高铁液纯净度以及减少或消除低熔点杂质(如砷、铅、铋等)的有害作用具有明显的效果。使用稀土或稀土合金处理铁液固然不错,但成本较高。故直接用廉价的稀土氧化渣对铁液进行净化处理,对节能降耗具有较大的实际意义。我国是稀土资源大国,稀土氧化渣是高炉冶炼富含稀土矿时排除的沪渣。国务院稀土办公室提出,在“八五”期间,我国的铸件稀土处理量要力争达到220万吨以上,其中主要以     

镁渣活化措施试验研究

在镁渣水化惰性机理研究的基础上,针对镁渣水化活性低的原因,设计并优化活化方案,通过胶砂强度试验和微观结构分析,研究了冷却速度、活性系数和颗粒细度等因素效应,提出了镁渣活化的措施.研究结果表明,与粉煤灰复合、提高出罐冷却速度、增加细度是提高镁渣活性有效而又经济的措施.     

氧质量分数对于镁蒸气铁水脱硫的影响

针对传统喷吹颗粒镁脱硫存在的镁利用率较低等问题,采用底吹镁蒸气进行铁水脱硫,旨在优化铁水脱硫的动力学条件,提高铁水脱硫过程中镁的利用率.对不同氧质量分数下硫的平衡质量分数进行了热力学计算,通过实验研究了氧质量分数对于铁水脱硫过程的动力学影响.结果表明:铁水中氧质量分数的降低有助于促进镁蒸气脱硫反应的进行,当氧质量分数为62×10^-6时,镁利用率可达78%,脱硫率可达82%.脱硫反应传质系数为0.0122m/s.     

CaO-CaF_2-CaCl_2渣剂对铁水脱硫的动力学研究

研究用90％CaO 5％CaF2 5％CaCl2法对铁水脱硫过程的动力学。理论分析判断和实验证实，该过程的速率控制步骤为硫在铁液中的传质。说明加强和改善搅拌，是提高脱硫效率的重要措施。     

循环流化床烟气脱硫模拟中试试验研究

在东南大学热能工程研究所建立的φ600mm,处理烟气量达2000m^3/h（标准状态,下同）的循环流化床烟气脱硫中试试验台上,进行了循环流化床烟气脱硫的试验研究,分别讨论了Ca与S的摩尔比、烟气流量、入口SO2浓度、反应温度等因素对脱硫效率影响。试验结果表明,Ca与S的摩尔比和反应温度的影响最为显著,烟气量和SO2入口浓度也有一定的影响,但不十分明显,说明循环流化床烟气脱硫工艺对锅炉负荷和燃煤煤种的变化有较好的适应性。     

粉煤灰-镁渣改良超盐渍土的工程性质研究

利用宁夏平罗县的超盐渍土,分别掺入20%、25%、30%粉煤灰和镁渣替代6%、8%、10%的粉煤灰进行固化处理。通过7 d、28 d龄期的三轴试验表明,相同粉煤灰掺量的超盐渍土的黏聚力随着镁渣掺量的增加呈先减小后增加的趋势;7 d龄期的试件,相同粉煤灰掺量的超盐渍土的摩擦角随着镁渣掺量的增加呈先增加后减小的趋势。28 d龄期的试件,相同粉煤灰掺量的超盐渍土的摩擦角随着镁渣掺量的增加基本呈现增加的趋势。粉煤灰、镁渣固化的各组超盐渍土,随着龄期的变化,黏聚力和摩擦角的平均变化幅度在4.2%以内,各组试样的抗剪强度变化不明显,粉煤灰、镁渣加固盐渍土的机理主要表现为物理加固,在工程中利用粉煤灰、镁渣固化超盐渍土时,只需考虑两者的物理加固作用。     

镁基脱硫剂与铁水炉外脱硫

介绍几种镁基脱硫剂的制务圾镁基脱硫技术的与应用现状，期望有助于我国镁基脱硫技术的提高。     

矿渣胶凝材料对尾矿中重金属Pb的固化实验

利用配制的矿渣胶凝材料来固化尾矿,并对其进行无侧限抗压强度、重金属的毒性浸出以及BCR重金属形态分布试验.室内试验结果表明,矿渣胶凝材料能有效地降低尾矿中重金属Pb的浸出浓度.当掺入量逐渐增加时,固化效果增强,且可氧化态和残渣态的比率增加,稳定性增强.由此可知,矿渣胶凝材料对尾矿具有良好的固化效果.     

镁基—海水法船舶烟气脱硫效率研究

采用自制的湿法脱硫装置,以氧化镁-海水为脱硫剂,用于中远集运"冰河"号集装箱船的船舶废气脱硫试验研究.分别采用单纯海水法和镁基-海水法(M&S法),对比研究了空塔气速、液气比和pH值对脱硫效率的影响,并采用正交表研究各因素对镁基-海水法脱硫效率影响的优先级,优化试验参数.结果表明:(1)镁基-海水法脱硫效率显著优于海水法.对环境变化体现出较强适应性和较宽容量范围,海水法不适合船舶烟气高效脱硫;(2)镁基-海水法中影响脱硫效率各因素的优先等级为:pH值>液气比>空塔气速,其中pH值为关键因素;(3)镁基-海水法最佳脱硫方案为:当空塔气速为0.5m/s时,液气比为10L/m3、pH值为7.5.