木质材料动态润湿性能的表征

润湿性表征胶粘剂与木质材料接触时在木质材料表面上粘附、渗透及铺展的难易程度和效果.笔者根据木质材料的结构与性能特点,建立了描述其表面动态润湿性能的数学模型,在模型中提出了用系数K来评价材料的润湿性能.运用该模型对异氰酸酯(MDI)和脲醛树脂(UF)在中密度稻草板(MDSB)表面的润湿性能进行了研究,得出MDI的K值较大,MDI在中密度稻草板表面的润湿性能较好.     

速生杨树木材表面的动态润湿性能和自由能研究

润湿性是木质材料的一个重要界面特性,它可以表征胶粘剂与木质材料接触状态,木材的表面润湿性能对木质复合材料的胶合强度有较大的影响。根据木质材料的结构与性能特点,笔者建立了描述其表面动态润湿性能的数学模型,在模型中提出了用系数K来评价胶的润湿性能;并运用该模型研究了脲醛树脂（UF）和酚醛树脂（PF）两种胶粘剂对杨木表面的动态润湿性能的影响,以及脲醛树脂胶对同一年轮内的早材和晚材的动态润湿性能,同时还研究了杨木表面自由能与其表面吸水量之间的关系。结果表明:与PF相比,UF在杨木表面的润湿性能较好,UF对早材的润湿性能比对晚材好;在相同时间内,杨木单位表面积吸水量越多,其表面自由能越大。     

高压电场处理杉木与脲醛/酚醛树脂的胶合界面性能及其机理

基于高压电场处理方法，研究了杉木和胶黏剂活化程度、脲醛/酚醛树脂反应行为、动态润湿行为以及木质复合材料的胶合性能等.结果表明，在高压电场作用下，杉木与胶黏剂活化程度、脲醛/酚醛树脂交联反应程度均显著提高，两种树脂的活化程度差异性主要由官能团类型、分子排布形式和极化程度不同引起.高压电场作用下，脲醛和酚醛树脂在杉木表面的吸收率分别降低了25.33%和24.21%,其复合材料的胶合界面强度分别提高了70%和28%.这主要是由于杉木和胶黏剂分子的活化、极化程度提高，增加了胶黏剂与杉木之间化学反应位点，使胶黏剂在杉木表面的扩散和渗透行为随之改变，进而提高了交联程度.     

工艺参数对大豆基胶黏剂刨花板密度梯度的影响

按不同密度及热压工艺参数制备大豆基胶黏剂刨花板,在静曲强度、内结合强度、2h吸水厚度膨胀率等主要技术指标满足刨花板国家标准的前提下,检测断面密度梯度,研究影响大豆基胶黏剂刨花板密度梯度的主要因素.试验结果表明:刨花板密度梯度呈U型变化,表层密度大于芯层密度,表、芯层密度差较大;采用厚度规控制厚度的生产方式,在生产相同密度大豆基木质刨花板时,热压压力对刨花板密度梯度的影响最大.随着热压压力的增加,密度梯度呈增大趋势;其次是刨花密度;热压温度和热压时间对刨花板密度梯度的影响较小.     

PVAc乳液-改性油菜籽分离蛋白共混胶黏剂的制备

利用油菜籽分离蛋白(RPI)和聚醋酸乙烯酯(PVAc)乳液制备高性能无醛胶黏剂,代替部分醛类胶黏剂.通过正交试验考察RPI与葡萄糖质量比、改性RPI与PVAc乳液质量比、改性RPI与PVAc乳液共混温度、固化剂质量分数对共混胶黏剂剪切强度的影响,优化热压工艺.结果表明:共混胶黏剂的最佳制备工艺为RPI与葡萄糖质量比85∶15、改性RPI与PVAc乳液质量比7∶3、改性RPI与PVAc乳液共混温度30℃、固化剂质量分数3%;制备胶合板的最优热压工艺参数为热压温度140℃、热压时间1.5 min/mm、热压压力0.8 MPa、施胶量300 g/m2,胶合板干剪切强度为1.865 MPa,按照Ⅱ类板胶合板标准测得湿剪切强度为0.885 MPa.     

异氰酸酯胶黏剂压制刨花板的力学性能

利用正交试验法研究压制工艺对异氰酸酯胶黏剂刨花板性能的影响.结果表明:异氰酸酯树脂胶黏剂的黏度、固含量适中,符合国家标准,可大规模推广使用;施胶量、热压温度和热压时间对刨花板性能有较大影响.通过极差及位级趋势分析可知:在试验范围内,制备刨花板的静曲强度、内结合强度均随着施胶量、热压温度和热压时间的增加呈增大趋势.其中,施胶量对刨花板内结合强度的影响最显著,热压时间次之,热压温度最弱;刨花板最优制备工艺为施胶量210 g/m2、热压温度180℃、热压时间450 s,此时内结合强度与静曲强度分别为0. 51MPa和22. 4 MPa.     

改性单板力学性能研究

通过对不同厚度单板采用不涂胶、涂胶、压力浸胶处理，研究单板热压后的力学性能与密度 之间关系，以及单板在不同工艺条件下的纵横向力学性能。基于纤维增强复合材料的混合模型和层 合板刚度理论，构建单板涂胶和压力浸胶热压后的弹性模量物理模型和数学模型。结果表明：(1)随 着单板中胶黏剂固化和单板被压密实，单板的横向弹性模量可提高3倍。(2)随着密度的增加，单板 涂胶和压力浸胶热压后的纵向弹性模量的增加幅度不及无胶单板热压后的增加幅度。(3)涂胶单板的 横向弹性模量模型在模拟实际情况时要乘系数k，此次实验k为0.76较为合适。(4)将加压浸胶单板中 的胶层分为10层、单板分为11层能较好地模拟加压浸胶单板的弹性模量，纵向弹性模量模拟值较实 测值小5.8 %，横向弹性模量模拟值较实测值小1.7 %。     

模压工艺参数对聚酰亚胺树脂压缩强度的影响及其数学模型的建立

研究了模压温度、保温时间对聚酰亚胺树脂强度的影响,并建立了这些工艺参数与树脂强度的数学模型.研究结果表明,热压成型过程中的成型工艺会显著影响聚酰亚胺树脂的强度.当成型温度为653 K、无压力时的保温时间为25 min时,聚酰亚胺树脂的压缩强度达到最大值.通过正交中心复合设计,拟合得到的多元二次方程式可以在研究范围内充分描述聚酰亚胺树脂的压缩强度特性.     

喷瓷管道用玻璃釉料润湿行为的研究

采用扫描电镜（ＳＥＭ）和Ｘ射线能谱分析（ＥＤＳ）等手段,研究了喷瓷管道用玻璃釉料对碳钢基体的润湿行为。研究结果表明,底釉的润湿面积随着温度的升高和恒温时间的延长而增大,在一定的温度和时间下达到最大值。增加基体表面粗糙度和减小面釉在底釉中的含量,可促进润湿性的改善。基体金属进入界面过渡层以及界面过渡层富集密着剂都有利于釉料润湿基体。     

竹材胶合界面的荧光跟踪法表征

采用甲苯胺蓝荧光染色剂对酚醛树脂胶合的碳化竹材、漂白竹材胶合界面进行染色跟踪。以甲苯胺蓝染色剂浓度和染色时间为变化因素,各取3个水平变量,应用图像分析处理技术,对其进行灰度差异值和光谱背景噪声值的拟合计算。结果表明:碳化竹材的荧光染色效果优于漂白竹材,且均在染色剂质量分数0.5%,染色时间30 min时,达到最优值。同时3D灰度图形表征证实,在此条件下胶黏剂与基材立体方向上灰度值有显著性差异,荧光染色更利于计算胶黏剂平均渗透深度。     

低毒脲醛树脂粘合剂的研究

介绍了含游离甲醛低的粘结强度大的建筑行业用脲醛树脂粘合剂的制备方法。研究了树脂合成过程中原材料纯度 ,尿素和甲醛的摩尔比 ,反应温度以及反应时间对粘合剂粘度和固含量等性能的影响。在一定酸度和温度条件下 ,分批加入尿素进行阶段控温反应 ,得到一种胶液性能稳定 ,粘接强度高的建筑板材专用粘合剂     

脲醛树脂粘合剂的制备

介绍了含游离甲醛低的粘结强度大的建筑行业用脲醛树脂粘舍荆的制备方法。研究了树脂合成过程中原材料纯度、尿素和甲醛的摩尔比、反应温度以及反应时间等对粘度和固含量等性能的影响。在一定酸度和温度条件下,分批加入尿素进行阶段反应,得到一种胶液性能稳定、粘接强度高的建筑板材用粘合剂。     

环保型脲醛树脂胶粘剂合成工艺的研究

通过对低毒环保型脲醛树脂胶粘剂的合成工艺进行研究,得出的结论为按工艺条件,一次性加入甲醛后,用NaOH或NH_4Cl调节pH值、用聚乙烯醇作改性剂,在适当的温度下分批加入尿素,进行阶段反应,从而获得一种乳白色的胶粘剂。按此工艺合成的脲醛树脂胶,其游离甲醇含量仅0.15％,产品陈放1周后,游离甲醛含量降到0.1％以下,完全可以满足环境保护的要求。图2,表2,参11。     

近临界水中乳糖尿素树脂胶黏剂的合成

以乳糖代替甲醛与尿素在近临界水中反应,合成了一种类似于脲醛树脂的绿色环保型树脂胶黏剂.以产物粘度为指标,首先对催化剂的种类进行了选择,并在单因素实验的基础上采用响应面分析法对其他实验条件进行了优化.通过对粘度与各影响因子之间的回归方程和响应面图的分析,得到了乳糖-尿素树脂胶黏剂合成的最佳工艺条件:催化剂用量1.71 g...     

三聚氰胺改性脲醛树脂的合成及其在阻燃胶合板中的应用

用质量分数为18%(基于液体树脂)的三聚氰胺和不同缩聚度脲醛树脂制备了三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂,将聚磷酸铵及其他阻燃助剂与MUF共混后得到阻燃胶黏剂并用于制备阻燃胶合板。结果表明,当尿素与甲醛预先缩聚至水洗数为2.5～7.5时,所制MUF树脂的贮存稳定性良好;在MUF中阻燃剂质量分数小于80%时,胶合板的胶合强度满足国家Ⅱ类胶合板标准,甲醛释放量满足E1级标准;用该阻燃胶黏剂制备的阻燃胶合板,经锥形量热仪燃烧试验,其释热速率和释热总量较普通胶合板有显著下降。分析认为,将MUF树脂与聚磷酸铵阻燃剂共混制得的阻燃胶黏剂,其胶合性能和甲醛释放量满足国家标准要求;用该阻燃胶黏剂对胶合板进行表面处理阻燃性能良好。     

MUF树脂胶粘剂的研究

<正>本文作者研究了一种新的胶粘剂——MUF树脂胶粘剂。它是由三聚氰胺和其它化学原料,加入到尿素和甲醛中形成共聚树脂。 试验表明,这种树脂已达到PF树脂胶的标准,生产成本约为PF树脂的一半,接近UF树脂,易于生产,工艺过程也比较简单。 目前,MUF树脂胶粘剂,已在中密度纤维板,刨花板、胶合板等方面试用,其性能良好。     

氧化淀粉改性脲醛树脂标签胶的研究

介绍了氧化淀粉改性脲醛树脂标签胶的制备方法,讨论了固含量、淀粉的用量和ｐＨ值对胶粘剂的各项指 标的影响,该胶粘剂适用于啤酒生产线上的高速贴标（３６０００只／小时）。它具有游离甲醛量低,初粘力强、 耐水性好和储存稳定等优点。     

大豆蛋白改性脲醛树脂胶的合成及降解性研究

以碱水解后的大豆分离蛋白(SPI)为改性剂,替代一定量的尿素,制备大豆分离蛋白改性脲醛树脂,以改善脲醛树脂的胶合强度、游离甲醛释放及储存稳定性。分析了SPI的甲醛反应能力,以及改性脲醛树脂的胶合强度、热稳定性和生物降解性。结果表明,当SPI水解时间40 min,甲醛的反应能力达到59.23 mg/g,水解SPI尿素替代率对脲醛树脂的黏结性影响最大; 当水解温度85 ℃,SPI取代尿素质量的15%时,优化后的树脂胶合强度达1.16 MPa。DSC分析表明改性树脂(SPI/UF)与脲醛树脂(UF)相比,比热容差减少了18.7%,SPI/UF树脂具有较好的热稳定性。SPI/UF树脂经微生物接种培养后,20 d时树脂表层有霉菌生成。