不同钻型的钻削力的对比试验

为了优化钻轴承钢群钻的钻型，在三种钻型的寿命对比试验基础上，进行了钻削力的对比试验和分析。     

振动钻削加工过程监控系统中的扭矩传感器

对振动钻削加工过程监控系统及监控用扭矩传感器进行了分析研究，提出了对监控用扭矩传感器的技术要求，研制了一种新型的光电式扭矩传感器，并阐明了研制中的几个关键问题，扭矩传感器的检测原理。机械结构和电路原理，振动钻削中的钻削扭矩分析，弹性扭轴的设计；扭矩传感器的标定。     

数控机床振动钻削运动学特性及加工参数优化

针对TA6钛合金难加工的特点，通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明：与常规钻削方式相比，钻削力发生了动态分量的显著提升，更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%～15%。提高钻削速度后，形成了明显波动的轴向力与扭矩，但整体波动程度很小。当振幅提高后，轴向力降低，而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。     

群钻钻削精度试验

通过群钻钻头直径Ｄ，进给量ｆ和切削速度ｎ对孔径扩张量，圆度，孔中心线垂直度和直线度影响的试验，得出它们的变化规律。     

群钻钻削力试验及其分析

通过试验得出了群钻切削刃段钻削力的分布规律和切削用量对钻削的影响。     

纸质材料深孔钻削加工工艺的探讨

涉及的纸质材料孔加工工艺是金融界为了销毁已兑付或作废的各种有价证券而提出的课题，通过对材质材料钻削加工性能与钻削工具的改进，同时正确地设计、选择钻削要素。最终基本达到了设计要求，填补了市场纸质材料深孔钻削加工的空白。     

群钻钻削力研究（Ⅲ）：群钻钻削能的理论计算

用“类二维”法和最小能量理论，建立群钻流屑角模型和钻削力预测模型，推导了群钻钻削能的理论计算公式。     

群钻钻削力研究（IV）：群钻钻削力预测模型

提出了群钻钻削力预测模型。初步试验结果表明，钻削轴向力的预测值与实测值较为一致。     

群钻钻削力研究：群钻钻削的流屑角模型（I）

本文在文献［１］的基础上，将切屑在前刀面上的运动形式分解为侧卷运动和上卷运动。根据运动速度的方向和大小，从理论上建立并完善了群钻钻削的流屑角模型，为群钻钻削力预测模型的建立奠定了基础。     

钻削用量的优化选择

本文运用现代钻削理论和最优化技术,以最大生产率或最低生产成本为优化目标,并考虑了诸多约束,建立了钻削用量优化选择的数学模型,编制了以复合形法为基础的优化程序,为利用计算机快速、可靠地选择最优钻削用量开辟了一条新径。     

小孔钻削加工自适应控制

本文介绍了一种用单片机探制的小型台钻,它可以实现小孔钻削加工自适应控制.应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电日用品体传感器,同时测量轴向力与扭矩的变化值,根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量,控制钻头轴向进退及排屑,从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性.     

钻削类组合机床夹具交互式CAD系统

采用 ＭＩＣＲＯ ＶＡＸⅡ计算机，在 ＶＡＸ／ＶＭＳ操作系统和ＵＧⅡ图形软 件包的支持下，研制开发了钻削类组合机床夹具交互式ＣＡＤ系统。针对箱体 类零件夹具的典型结构，开发了夹具ＣＡＤ与机床三图一卡ＣＡＤ的数据接 口；提出“三维问题二维解决”的新思路；建立了适用于夹具装配图设计的 有特色的图形库，以体索两维拼装原理设计专用件，并在图层控制下实现装 配图ＣＡＤ与专用件ＣＡＤ之间的信息传递。     

冻土钻削与冲击的研究

根据冻土的性质,进行了冻土层的钻削过程和冲击过程的理论分析,讨论了钎具的排粉问题,结合实践,提出了对于不同的冻土,采用不同的钻眼设备,可提高钻凿冻土的速度.     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择，本文就这几个问题，设计了新型的振动系统和 Ｄ Ｆ 钻头，并进行了６ｍ ｍ 和８ｍ ｍ 深孔钻削试验，取得了良好的工艺效果。     

孔加工新技术

孔加工在机械加工中占有很大比重,约占加工总量的20％。孔加工刀具处在工件已加工表面的包围之中,因而刀具刚度、排屑、冷却等因素影响加工质量,严重限制了孔加工生产率,并使加工成本增加。事实上,由于在提高生产率方面钻削落后于铣削和车削,使孔加工时间在整个机械加工中所占比例越来越高。此外,零件生产者倾向于把铣削和孔加工作为使用专用机床、夹具、工具的独立工序来处理,也会增加加工时间、场地及设备负荷、零件运输和劳动力费用;还会产生定位误差,导致生产率下降。然而,随着数控机床和加工中心在机械制造中的应用,人们对…     

振动钻削时麻花钻的刀具角度分析

结合低频轴向振动钻削,对麻花钻工作角度的变化规律进行了系统的分析研究,给出了各切削刃工作角度的理论计算公式,结果表明,振动参数取：a=(1~2)s,f/n=2.125~2.25时,可使麻花钻各切削刃在工作前角较大的情况下进行切,在工作前角较小的情况下空切,从而使排屑顺利,主切削刃后面磨损趋于均匀,与普通钻削相比,耐用度提高2倍以上。     

深小孔钻削模糊控制系统的研制

设计了深小孔钻削实验系统，初步总结出深小孔钻削的经验规则，并设计了相应的模糊语言变量系统，运用ＭＰ推理形式，最终建立了深小孔钻削模糊控制总表，确定了模糊控制和阈的混合控制方案。     

NM360高强度材料钻削参数的研究

采用硬质合金（YG8）刀具对高强度钢NM360进行了钻削试验,从切削参数和刀具角度方面开展难加工材料切削性能研究,通过对比切削力和扭矩,以及分析金属切削机理等因素分析,经研究发现在钻床的工作条件内,该刀具的最佳切削用量为转速n为1 120mm/r,进给量f为0.03mm/r时,最佳刃口楔角βf为77°。     

群钻圆弧刃的数学模型和几何角度分析

本文提出了一种根据基本型群钻圆弧刃前、后刀面的数学模型求圆弧刃刃形曲线和几何角度的方法,分析了群钻结构参数与几何参数之间的关系,以及圆弧刃上各点的主偏角K_r,刃倾角λ_s和主前角γ_o的分布,并对群钻与普通麻花钻的几何角度进行了比较。