双锥冲头半积极摩擦反挤压力与实验研究

通过分析双锥冲头反挤杯形件的主应力导出了双锥冲头半积极摩擦反挤压的主应力解表达式。设计了可用于实验和生产的半积极摩擦反挤压的实验装置。在实验装置上验证了轴承钢半积极摩擦反挤杯形件降低挤压力的效果。指出半积极摩擦反挤压适用于深杯、薄壁、外形尺寸大、变形抗力高和毛坯润滑不良的挤压件。     

正挤压凹模锥角和变形力的关系

本文根据上限原理,求出了正挤压凹模锥角的最佳值,并推导出不同锥角时单位挤压力的计算公式。     

常用冷挤压钢材反挤压力及性能研究

本文在试验分析我国常用冷挤压钢材(10、20、20Cr、45、40Cr、40 MnB)的反挤压力和挤压前、后的机械性能基础上,详细讨论了钢材主要元素C与Cr;挤压变形程度(ε_F);凸模锥角(α)和毛坯尺寸对单位挤压力和材料机械性能的影响。提出了确定反挤压单位挤压力的计算公式,计算图表,反挤压件的硬度分布曲线和快速确定挤压件抗拉强度公式。本文所提出的图表、公式是在大量试验分析基础上导出的。因此,对冷挤压在各行业的应用和冷挤压工艺计算是具有普遍参考价值的。     

变形功计算法在金属塑性挤压工艺中的应用

运用变形功原理，推导出求金属塑性挤压过程中挤压力的一种极其简捷的近似计算式。这对挤压设备的选用有积极作用。     

圆柱体镦挤复合变形规律研究

针对镦挤复合成形过程中坯料在挤出时普遍存在的挤出高度不足的问题,利用Deform有限元软件模拟圆柱体自由端无约束时的镦挤复合成形过程,对镦挤成形过程的力学参数和变形规律进行分析;分别从理论和模拟两方面入手,研究正挤压和反挤压两种模式下的镦挤复合成形规律,模拟不同材料、不同挤出通道时的变形规律,绘制凸模行程与挤出高度曲线.研究结果表明：镦挤复合成形过程中的正挤压和反挤压具有一致的变形规律,当挤出通道直径为20~25 mm、摩擦因数为0.2~0.4时,适当地增大挤出通道直径和摩擦因数,均有利于提高坯料的挤出高度,当摩擦因数为0.35、挤出通道直径为25 mm时,坯料挤出高度最大.     

铝合金型材宽展挤压应用研究

分析了宽展挤压变形规律及宽展模具调节金属流动的机理 ,建立了宽展挤压流动模型。讨论了宽展挤压进入稳定变形阶段后挤压力的组成 ,提出了各部分挤压力的计算方法。探讨了宽展模具设计要点及设计方法。经实践验证 ,该设计方法有效、可行     

数据拟合在实心轴开式冷挤压最佳模角探究中的应用

探讨了在不同模角下不同外径的实心轴当变形程度不同时单位挤压力的变化,利用Origin软件通过数据拟合的方法,分别研究了在模角为8°、12°、16°、20°时单位挤压力随着实心轴外径和变形程度的不同的变化规律,并给出了误差范围,在此基础上探索了最佳模角的寻求方法,并且通过实验验证了该方法的可行性.     

铝材连续铸挤工艺的研究

本文研究了铝材连续铸挤过程中,工艺参数对建立稳定连续铸挤条件的影响,试验结果表明,铝材连续铸技采用90°—180°挤压轮槽包角的结构形式,均可实现连续铸挤,而稳定连续铸挤过程的建立取决于挤压温度、挤压轮转速及运转间隙。分析了连续铸挤时熔融金属结晶-变形过程,提出连续铸挤的金属动态结晶、半熔融挤压、挤压塑性变形三个阶段及内外摩擦转换理论。     

高温合金管材挤压变形及挤压工艺的流函数法研究

针对IN690高温合金管材在挤压过程中挤压力大及预测不准等问题,以优化设计挤压工艺和参数进而实现降低挤压力、减少能耗为目标,应用流函数法建模分析挤压变形过程和建立挤压力求解模型,得到了稳定挤压时金属的速度流线.研究了挤压温度、摩擦因数和模具角度等因素对挤压力的影响规律,建立了IN690高温合金管材挤压工艺参数与挤压力的关系.以挤压力最小为优化目标,优化设计了最佳挤压温度和模具角度.     

定量冷精挤的提出及其工艺参数

根据齿轮中啮合原理和金属塑性变形理论 ,在分析齿轮冷精挤加工过程中齿廓变形规律的基础上 ,研究了挤前齿廓加工余量分布和齿厚变化对加工精度的影响 ,提出了齿轮定量冷精挤加工原理。在实验的基础上 ,给出了挤前加工精度和留量。     

反挤压单位挤压力理论计算公式的探讨

对反挤压单位的挤压理论计算公式的计算值与实测值相差较大的情况进行了分析,认为“二值”相差较大的原因是,原公式在推导时假设金属流动方向在反挤过程中不变,与反挤压时金属实际流动方向随变形程度变化而变化不一致引起的。据此,对原公式进行了修正,并结合实测值推导了一个半理论半经验的新的反挤压单位挤压力计算公式。新公式考虑了变形程度和毛坯的初始硬度使反挤时金属流动方向改变对单位挤压力的影响。该公式的计算值与实测值比较接近,其误差不超过10％。     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

黑色金属冷挤压许用变形程度的研究

由于冷挤压的变形力学图形特点,限制黑色金属常用钢材冷挤压变形程度的主要障碍往往首先在于模具所能承受的单位挤压力。模具许用单位挤压力的数值应根据模具材质质量、模具结构特性以及所要求的模具寿命加以决定;许用变形程度亦受到上述各因素的影响。在目前情况下,可按200～250公斤/毫米~2范围的许用单位压力决定许用变形程度。作者根据所提出的“等压”原则,给出了黑色金属冷挤压工序许用变形程度的图线与计算公式,其中考虑了挤压钢材的含碳量、毛坯硬度、毛坯相对高度以及模具几何形状各个因素的影响。     

PRMMCs高温挤压与室温力学性能研究

研究了ＳｉＣ含量及其分布、温度与变形速度等因素对ＳｉＣ颗粒增强金属基复合材料（ＰＲＭＭＣｓ）高温挤压与室温力学性能的影响．结果表明：挤压力随行程呈阶段性变化特征,材料致密度影响镦挤填充阶段变形,温度与挤压速度对挤压力影响较大;挤压变形可使材料的基体连续,增强体ＳｉＣ颗粒分布均匀,梯度层间界面消失;材料的真实应力－应变曲线符合抛物线规律;ＳｉＣ含量对这类材料的力学性能有较大影响,ＳｉＣ分布方式对材料抗拉强度和塑性的影响要比对刚度的影响大．     

基于ANSYS CFX烟花开苞药滚挤造粒过程的仿真分析

针对烟花开苞药造粒的特殊性,文章分析了滚挤造粒的原理和结构特点,探究挤压角度对滚挤造粒效率的影响；通过SolidWorks建立三维流体模型,利用ANSYS CFX软件对滚挤造粒过程进行仿真分析,探讨了挤压角度对滚挤造粒效率的影响.仿真结果表明:挤压角度在65～70°时,造粒效率较高,这为造粒设备的优化设计提供了参考依据.     

连续挤压变形腔的改进及其上限分析

现行ＣＯＮＦＯＲＭ连续挤压变形腔设计不合理，导致金属塑性体回流和能量无效损耗．为了克服这些不足，作者设计了一种连续挤压锥形管变形腔的模型，建立了相应的虚拟动可容速度场，并根据上限原理对此模型的上限功率求解．此外，根据所得的结果，对连续挤压变形腔进行了优化探讨．     

颗粒增强金属基复合材料挤压性能的研究

研究了挤压变形对颗粒增强铝基复合材料微观组织的影响和挤压成形的力能变化规律．结果表明，该材料挤压载荷随行程呈阶段性变化特征，温度每升高４０℃，单位挤压力降低大约４０～６０ＭＰａ．挤压变形有助于细化增强体颗粒体积，促进颗粒分布均匀化．经热挤压后，颗粒沿挤压方向呈定向分布，断裂颗粒不再成为损伤     

双锥冲头反挤杯形件的主应力解

推导了双锥冲头的主应力解,分析了主应力解轴间应力表达式中各项的物理意义。并且与平直冲头的主应力解作了比较,指出平直冲头的主应力解是双锥冲头主应力解的特例。根据挤压力的计算值与实测值的比较,说明用本文推导的双锥冲头主应力解的结果计算反挤杯形件的挤压力可满足一般工程需要。     

工艺参数对切削-挤压过程影响规律的研究

采用切削-挤压成形技术进行整体翅片的加工。简述了切削-挤压成形的原理,分析了有利于翅片形成的刀具结构;通过实验研究了一定刀具结构和切削速度下,保证翅片有效成形的切削深度与进给量间相互影响关系,以及切削层宽度与切削层厚度对于翅尖形状的影响;利用建立的切削-挤压力测试系统,根据实验结果获得了切削-挤压力与切削用量间的经验公式。可以为合理选择工艺参数以获得理想翅片形状和尺寸提供理论依据。     

热挤压变形力的粘塑性模式解

本文采用粘塑性流动模型描述了材料的热挤压变形行为,从球坐标粘性流体运动微分方程组的最一般形式出发,确定了轴对称挤压变形区内的静水压力和各应力分量的一般方程,然后导出了圆棒热挤压力的计算公式。