浙江省东门岛渔业能源消耗的影响因素分析

在实地调研和数据分析的基础上,运用对数指数分解方法 LMDI(Logarithmic Mean Divisia Index)对浙江省东门岛2007~2012年渔业能源消耗的影响因素进行了分解,将能源消耗的总效应分解为产业结构效应、能源结构效应、能源强度效应和生产规模效应.结果表明:2007~2012,产业结构调整和生产规模增大是促进东门岛渔业总能耗增长的主要因素;能源强度2007~2010抑制渔业总能耗的增长,2010~2012促进渔业总能耗的增长;能源结构是抑制2007~2012能耗增长的主要因素.最后从产业结构、能源结构、能源强度和生产规模四个方面为东门岛渔业的发展提供了相关建议.     

河南省交通能耗碳排放的驱动因素及空间格局分析

基于河南省2010-2016年交通能源消耗碳排放量,以河南省18个地级市为研究单元,利用对数指数平均权重法(LMDI)因素分解方法,对河南省交通能耗碳排放变化进行因素分解,并利用地统计分析方法对河南省交通能耗碳排放的空间分布格局进行分析,结果表明,河南省交通能耗碳排放量在2010-2016年呈不断增长的趋势;各类能耗影响因素中,煤炭是影响交通能源消耗碳排放总量变化的主要原因;石油、天然气和电力对其影响较小. LMDI模型因素分解,第三产业经济增加值对河南省交通能耗碳排放产生正向驱动作用,交通运输业经济份额和交通能源强度对交通能耗碳排放产生负向驱动作用,交通能源结构的驱动影响取决于能源利用的合理性,其中,第三产业经济增加值对碳排放的影响最大,交通能源结构对碳排放的影响最小.由于人口分布和经济发展水平的不同,河南省交通能源消耗碳排放沿着东北-西南方向变化较大,此方向上的交通能源消耗碳排放量也较大.整体上,河南省交通能源消耗碳排放呈中部高、四周低的分布格局.     

武汉钢铁公司增产节能的可持续发展模式

在《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要（草案）》中提出“十一五”期间单位国内生产总值能源消耗降低20％左右，这标志着我国的经济增长模式正在从传统工业化向新型工业化转变。由于“十五”期间产业结构趋重，工业能源消费占全国能源消费总量的比重由2001年的68.63%逐步提高到2005年的71%左右，而其中最为突显的是钢铁工业的急剧增长，五年内钢产量由12.850×104t增加到35.239×104t，翻了1番多，年均增长速度高达22.36%，2005年钢铁工业能源消费量占工业能源消费总量的21%，因此，钢铁工业的重点耗能企业在实现GDP能耗下降20%的目标过程中如何实现增产又节能的可持续发展，对整个工业行业乃至全国有着重要的借鉴意义。通过对武汉钢铁公司的调研分析,总结出4条钢铁企业节能工作的启示和经验。     

基于扩展的STIRPAT模型的河南省发展低碳经济的影响因素分析

研究低碳经济的主要影响因素,对河南省转变经济发展方式、建设中原经济区具有重要的现实意义.基于扩展的STIRPAT模型,利用河南省1978—2010年统计数据,对河南省低碳经济的主要影响因素及其贡献率进行了实证研究.结果表明:对碳排放总量有显著正向影响的主要因素有人口增长、经济发展、能源强度与单位能耗碳排放量的交互作用、能源消费结构、国际贸易分工;对人均碳排放量有显著正向影响的因素有经济发展水平、能源强度与单位能耗碳排放量的交互作用、能源消费结构、产业结构、国际贸易分工.产业结构对碳排放总量的影响不显著,但对人均碳排放有显著的正向影响.河南省碳排放的最大正向影响因素及贡献率最大的均为经济增长,而能源强度和单位能耗碳排放量交互作用对碳排放具有一定的抑制作用.     

钢铁企业能源消耗与CO2减排关系

建立了钢铁企业长流程CO2过程排放模型,给出总排放和工序排放的计算方法.计算发现:国内某800万t产量规模的典型钢铁企业CO2总排放在2007年达到1561.64万t,吨钢排放1.85t CO2;工序排放从大到小依次为炼铁、焦化、烧结、轧钢、炼钢、熔剂焙烧和球团工序,其中炼铁和焦化工序排放分别占总排放的58.83%和11.25%.为了评价钢铁企业能源消耗和CO2减排关系,提出钢铁企业CO2综合排放因子和能耗碳饱和指数评价方法.研究表明,为了减少CO2排放,钢铁企业不仅需要降低总体能耗,还需要降低能耗的碳饱和指数,能耗碳饱和指数与能源结构相关,能源结构中CO2总影响系数大的能源种类消耗量越大(例如焦炭),碳饱和指数越高,越不利于CO2的减排.这说明实现钢铁生产的生态园区化、优化能源结构以及加强钢铁生产的能源转换功能对钢铁企业减排有显著作用.     

关于钢铁工业的若干评论

I 10年来我国钢铁工业的简要回顾 自我国实行改革、开放政策以来,钢铁工业开始了一个新的发展时期。10年来钢产量由1978年的3178万吨上升到1988年的5943万吨,平均每年递增276万吨,增长8.6％;生铁产量由3479万吨提高到5704万吨;钢材产量由2208万吨提高到4689万吨,每年平均增长7.8％。这10年间,我国钢产量除1981年比上年下降4％以外,一直都是稳定上升的,60年代70年代那种大起大落或徘徊不前的情况已基本扭转。 10年来,我国钢铁工业的生产技术结构有了相当大的改善,主要技术经济指标也有相应的进步。钢的增长是在铁钢比、平炉钢比、吨钢综合能耗逐步下降而材钢比、连铸比、低合金比逐步提高的合理趋势下取得的。表1是一些技术结构对比资料。     

黑龙江省一次能源消费总量和消费结构预测研究

以黑龙江省一次能源为研究对象,选取其1995~2014年一次能源消费的历史数据,构建了改进的BP神经网络模型来预测黑龙江省2015~2020年一次能源的消费总量;重构马尔科夫模型,预测黑龙江省2015~2020年一次能源的消费结构。结果表明：构建的模型模拟预测结果误差小,预测准确度良好。2015~2020年黑龙江省一次能源消费总量基本稳定在9200万吨标准煤;能源消费结构中煤炭、石油和天然气的份额均有所降低,清洁能源占比呈增长趋势;到2020年,一次能源消费结构中煤炭占比仍高达65.39%,清洁能源占比仍处于弱势。建议：降低一次能源的消费总量,尤其是煤炭和石油在一次能源消费中的占比;合理调整一次能源的消费结构,降低煤炭在能源消费结构中的占比;政府出台相关政策,引导消费理念,优先使用清洁能源。     

辽宁省产业结构与能源消费的关系分析

根据脱钩理论分析1995—2010年辽宁省各产业发展与能源消费增长的动态关系.为探究各产业发展对能源消费的作用机理,基于能源强度的因素分解模型,对辽宁省三次产业能源强度进行因素分解分析.研究结果表明:辽宁省产业发展与能源消耗总体上处于相对脱钩状态,能源消耗量增长的速度小于经济增长的速度.影响能源强度变化的主导因素是效率因素.第一产业主要是结构因素促进能源强度的下降;第二产业效率因素对能源强度的提高起主导作用;第三产业效率因素是能源强度下降的主要因素.为实现经济与能源的可持续发展,在优化经济结构的同时应不断提高各产业的能源效率.     

基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析

针对武钢炼铁系统建立多级能源投入产出模型,采集并分析武钢炼铁系统2010~2013年生产及能源数据,通过该模型计算焦炭、烧结矿及铁水的能值与能耗,运用吨钢能耗e-p分析法计算工序节能量,采用指数平滑法预测未来一年的能源需求量。结果表明,降低焦化、烧结、高炉工序能耗,加大回收余热、余能等二次能源的力度,增加喷煤量以提高煤焦置换比以及优化生产结构等措施均有助于该炼铁系统的能耗降低。     

钢铁企业能耗瓶颈诊断数学模型及应用

针对钢铁厂物质流和能量流对能耗同时产生影响的问题,建立了能耗瓶颈诊断模型. 模型分别用钢比系数和工序能耗衡量物质流和能量流,其功能是将吨钢综合能耗的变化分解为钢比系数的变化和工序能耗的变化,从而将两种因素的影响相分离,寻找能耗瓶颈. 模型分析通过三步进行,分别针对总流程、区域和工序,形成了系统的分析体系. 同时,提出了贡献指数的概念,以定量地描述各个因素对吨钢综合能耗的影响大小. 利用该模型对某钢厂2001年和2007年的能耗指标进行实例分析,找出了相应的能耗瓶颈为炼铁区域和轧钢区域钢比系数的增加与炼钢区域工序能耗的上升,并提出了增加热送热装比、降低加热炉燃料消耗等节能对策.     

典型钢铁企业物能消耗与烟粉尘排放分析

以典型钢铁生产企业为研究对象,基于企业实际生产数据,采用物质流分析法(MFA),构建物质代谢模型.建立了能源、资源利用和污染物排放分析指标,定量描述了钢铁企业的资源能源消耗及烟粉尘排放情况.结果表明:企业层面,高炉-转炉长流程吨钢总资源消耗量为208.6 t,燃料能消耗量占能源消耗总量的93.9%,吨钢烟粉尘排放量为648.08 g,烧结和炼铁工序贡献最大,分别占总排放量的45%和36%.电炉短流程总资源消耗量为1.31 t,电能消耗量占能源消耗总量的96.7%,吨钢烟粉尘排放量67 g.工序层面,烧结、炼焦和炼铁三个主排放工序的排放量分别为222.50 g/t烧结矿、118.20 g/t焦、245.27 g/t铁.据此,提出企业节能减排和产业结构调整的方向性建议,以减少环境压力,实现钢铁企业的可持续发展.     

钢铁行业工序能耗分析及节能发展方向探讨

基于钢铁行业各工序平均能耗以及钢铁行业原燃料结构,对钢铁行业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序的原燃料结构、能耗特点和节能技术进行了分析,在此基础上对钢铁行业节能发展的重点进行了讨论,并针对炼铁工序焦比、煤气利用率、二次能源回收等重点环节的发展方向进行了探讨,对于钢铁行业的节能降耗有着较大的实际意义。     

转炉炼钢的物料结构优化

利用60 t转炉研究了采用不同含铁物料及不同比例石灰石炼钢时的钢铁料消耗、氧气消耗量和煤气产生量的变化规律.研究发现：当采用铁水作为原料，渣钢和块矿作为冷却剂时，钢铁料消耗最低，仅为1072.07 kg·t-1；当采用铁水和废钢作为原料，配有磁选渣铁时，钢铁料消耗最高，达到1092.91 kg·t-1；随着石灰石加入量的增加，钢铁料消耗增加，氧耗略有降低，吨钢煤气产生量增加.研究结果为炼钢过程优化物料结构、降低生产成本提供了新的方法.     

我国能源消费预测及政策建议

根据1978—2010年度经济数据,采用协整检验和格兰杰因果关系检验,分析了国内生产总值、第二产业占GDP比重、城市化率、居民消费水平与能源消费之间的关系,并建立协整模型预测出了2011—2020年能源消耗总数,其中,2020年的能源消费总量达到47.72亿t标准煤.最后依据实证分析对我国能源消费提出如下政策建议:大力发展节能工程、加快调整产业结构、有效引导城市化进程、合理控制居民能源消费.     

辽宁省重点钢铁企业碳排放与配额分配分析

钢铁行业能耗大、碳排放高,是碳交易市场建设的重要参与者。分析辽宁省重点钢铁企业的碳排放核查数据发现,2013—2017年辽宁省重点钢铁企业主营产品粗钢产量为5465.49～5876.37万t;辽宁省重点钢铁企业纳入碳排放权交易体系的碳排放总量为10046.39～12468.14万t,碳排放强度呈下降趋势。从碳排放类别看,化石燃料燃烧产生的碳排放量最多,占企业总排放量的80%以上,其次是净购入电力、热力使用产生的碳排放量,约占13%。从不同工序看,炼铁工序碳排放量最大,平均占比40.82%,且呈明显下降趋势,其他辅助工序碳排放呈大幅度上升趋势。企业碳排放总量和总能耗均与主营产品产量呈显著线性正相关关系。以2017年辽宁省钢铁行业碳排放量为基础,发现纳管的15家企业的配额总量约为10700.51万tCO₂,总体表现为配额盈余。     

山东省能源结构的灰色关联度分析——基于生产和消费结构约束的视角

以2001—2010年山东省能源生产结构和消费结构的相关数据为样本,建立灰色关联模型,得出在能源生产结构中原煤、原油、天然气、水能与能源生产总量的关联度分别为0.865、0.769、0.804、0.578,在能源消费结构中,各能源与能源消费总量的关联度依次为0.935 4、0.821 2、0.724 3、0.663 8.实证表明,原煤的生产和消费依然是构成山东省能源结构的主体,也是导致其GDP能耗居高不下的主要原因.水电等清洁能源的关联度最低说明山东省清洁能源的利用程度较低.由此说明当前山东省能源利用的主要矛盾不是能源的总量性约束,而是能源的结构性约束.     

铝生产能源结构及流程优化分析

基于现有铝工业的生产流程结构特征及能源利用情况,对比分析铝、钢铁生产流程的冶金本质,划分铝生产流程工序区段,综合分析铝工业能源结构和能量耗散规律.参照钢铁节能技术的实践,指出铝工业在流程优化与改进、能源结构优化、废弃物资源化利用及余能回收综合利用等方面具有系统节能潜力,提出电解工序后高效、有序运行的生产流程结构模式.     

BP神经网络IF钢铝耗的预测模型

为了解决某钢厂IF钢冶炼RH精炼过程铝耗偏高问题,通过数理统计和BP神经网络相结合的方法建立了铝耗预测模型,并与多元线性回归模型进行比较,该模型具有更高准确度.该模型分析了不同冶炼工艺参数对铝耗的具体影响,并对相应工艺参数进行了优化.结果表明:脱碳结束氧活度或RH进站氧活度降低0.005％左右,每吨钢铝耗可降低0.07～0.08kg,铝脱氧有效利用系数为70.31％～80.35％;RH进站钢液温度增加35～40℃,铝耗降低1kg左右,铝热反应升温利用系数在97.4％左右;吹氧量小于100m3和大于100m3时,氧气与铝反应的比例分别为37.3％和74.6％左右,吹氧量每增加50m3,铝耗分别增加0.1kg和0.2kg左右.工艺参数优化后平均铝耗由1.359kg降低到1.113kg,降幅达18.1％.     

工业节能的若干问题

解释了产品能耗和载能体等基本概念,介绍了产品能值的两种计算方法:累加法和逆矩阵法。以载能体概念为基础,指出了生产过程中节约能源的方向和途径。说明了在节能工作中应用优化方法的重要性。强调了工艺流程能耗评价的必要性和进行这类评价对的基本立足点。引用国际钢铁协会的研究结果,说明了生产流程对吨钢能耗的影响。     

废旧橡胶低温粉碎中LNG冷能利用的集成分析

为降低废旧橡胶低温粉碎生产精细胶粉的能耗,提出了集成利用液化天然气(LNG)冷能的液氮冷冻粉碎法和低温氮气冷冻粉碎法两种工艺,并对其进行用能分析.研究结果表明:(1)空分装置利用LNG冷能生产液氮,产品能耗可降低60.2%,利用每吨LNG的冷能可节省用电244.3kW · h,冷能利用的效率达到60.7%,精细胶粉的生产能耗可降低126.4kW · h/t;(2)废旧橡胶低温粉碎装置紧邻LNG接收站时,直接利用空分装置副产的氮气和LNG冷能生产低温氮气用于废旧橡胶的冷冻和粉碎,相对于空气冷冻法,精细胶粉的生产能耗可降低437.3kW · h/t,利用1吨 LNG的冷能可节省用电276.3kW · h,冷能利用的效率为70.7%.