钢铁厂含铁尘泥合理利用途径的研究

概略介绍生泥综合利用的研究结果。含铁尘泥合理利用途径主要取决于尘泥的物化性质。对于铁品位低,Zn,Pb等有害杂质含量不高的含碳尘泥,造成小球加入烧结配料的小球烧结法是一条经济有效的途径。含Zn,Pb等有害元素较高的尘泥,生产高炉用还原球团是一条较彻底的尘泥利用途径。对于高铁品位尘泥可用于生产高金属化率直接还原铁(DRI)作为废钢代用品,这不仅可有效回收高品位尘泥,同时可缓解废钢短缺,是一经济效益较高的途径。     

复合造块法高效处置含碳钢铁尘泥研究

提出一种新的处理含碳钢铁尘泥的方法,采用复合造块法来处置钢铁尘泥,研究尘泥球团配比、粒度及分布对烧结过程的影响,揭示基体料与钢铁尘泥球团复合造块的成矿机理。研究结果表明：复合造块方法处置钢铁尘泥可明显改善料层透气性,提高烧结矿产量和质量。通过尘泥球团偏析分布,将53.60%尘泥球团在1层和2层分布、33.27%球团在9层和10层分布、其余球团分布在3～8层,可实现料层均热,获得的产品成品率、转鼓强度、利用系数和焦粉消耗量分别为78.34%、69.33%、1.551 t/(m2·h)和35.45 kg/t。产品由高碱度烧结矿基体与尘泥球团构成,基体部分主要为针状和条状铁酸钙,球团部分为中孔厚壁结构,两者过渡带为铁酸钙液相侵入球团与赤铁矿颗粒形成交织结构。     

含铁尘泥在烧结生产中高效使用技术研究

 为了科学、合理地利用这一资源,在掌握含铁尘泥理化特性的基础上,进行了不同含铁尘泥配比、不同配碳量的烧结试验研究,并进行了工业性试验。试验结果表明,含铁尘泥中的CaO和C等烧结生产所需加入的元素含量较高,有利于降低烧结矿成本,由于其粒度过细,不利于改善烧结透气性;含铁尘泥中碳的含量完全替代烧结燃料的碳含量时,随着含铁尘泥配加量的增加,烧结产质量指标变差;用含铁尘泥(含铁尘泥中碳含量按1/3比例折算成烧结染料)替代烧结燃料时,无论含铁尘泥配比为3.0%还是5.0%,其烧结产质量指标均与基准方案相近,而且有利于改善高炉经济效益指标,能够达到高效使用含铁尘泥的目的。本研究为高效使用含铁尘泥提供了理论基础和技术依据。     

钢铁流程含铁尘泥特性及其资源化

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微镜分析、扫描电子显微镜-能谱分析及粒度分析等方法对来自传统钢铁流程烧结工序、高炉工序、转炉工序及轧钢工序的含铁尘泥进行基础性能分析;对比和分析国内外含铁尘泥处理工艺,提出含铁尘泥回收利用的发展方向,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考;同时还进行含铁尘泥成球和还原试验。结果表明:根据含铁尘泥的特性,将各种含铁尘泥按照一定的比例配料,不仅可弥补单种原料成球性能的不足,提高球团的强度,还可在不添加或添加少量还原剂和熔剂的条件下,实现含铁尘泥球团的还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等有价资源。     

含铁尘泥在转炉中的利用

为实现含铁尘泥有效成分的资源化利用——用于转炉炼钢,考察铁碳球的使用对炼钢指标的影响以及经济效益。理论和试验分析表明,含铁尘泥制备成铁碳复合球团后完全可应用于转炉冶炼,并能促进化渣脱磷;也可作为炼钢终点的降温剂。铁碳复合球团的使用可以替代部分废钢,在适量使用的情况下,对工序的最终成本几乎无影响。     

含铁尘泥在转炉中的利用

为实现含铁尘泥有效成分的资源化利用——用于转炉炼钢,考察铁碳球的使用对炼钢指标的影响以及经济效益。理论和试验分析表明,含铁尘泥制备成铁碳复合球团后完全可应用于转炉冶炼,并能促进化渣脱磷;也可作为炼钢终点的降温剂。铁碳复合球团的使用可以替代部分废钢,在适量使用的情况下,对工序的最终成本几乎无影响。     

合理利用高炉烟尘

本文在分析高炉烟尘的性质和特点的基础上，采用磁选法处理高炉烟尘，取得了理想的结果．处理重力尘可获得铁精矿，其产率为５７．２８％，精矿品位为５１．４％Ｆｅ，铁的回收率７６．８％，锌的脱除率为８２．７９％，此法也适合处理尘泥，实验对尘泥中有价金属的分布也进行了工作，查清了分布趋势为综合提取有价金属创造了条件     

含锌尘泥球团直接还原过程中渣相行为与固结强度关系研究

通过表征不同直接还原温度下碱性含锌尘泥球团外观形貌、物相组成、微观结构及抗压强度变化,并结合FactSage热力学计算,分析了碱性尘泥球团直接还原过程中渣相行为及其对球团固结强度的影响。结果表明,随着还原温度升高,碱性尘泥球团体积先膨胀后收缩,对应抗压强度也先减小后增加,碱性氧化物一直参与球团渣相的形成过程并最终形成复杂的含钙化合物渣相。固相反应是渣相形成的基础,其中间产物Ca₂SiO₄良好的固溶性促进了钙铁和钙镁低熔点物相的固相生成,铁氧化物的初步还原产物FeO有利于液相生成,促进球团中物相的迁移和重新排列,球团体积收缩,强度明显提高。     

渣处理冶金尘泥在渣罐喷涂作业中的应用研究

文章介绍了渣处理冶金尘泥(电炉/转炉滚筒渣尘泥以及铁水渣尘泥)用于渣罐喷涂料的试验应用研究,通过对渣处理冶金尘泥进行理化分析、配合比研究以及应用试验,充分证明了冶金尘泥用于渣罐喷涂料的可行性,体现了"以渣治渣、绿色利用"的宗旨,可以在冶金喷涂中推广应用。     

铁屑法与瓦斯泥＋铁屑法预处理焦化废水

用铁屑法、瓦斯泥＋铁屑法对焦化废水进行预处理,测定了两种方法在不同处理时间、pH值、物质用量的情况下,焦化废水中化学需氧量（COD）的去除率。结果表明：在瓦斯泥中加入铁屑对焦化废水中COD的去除率明显高于瓦斯泥法。处理时间、pH对瓦斯泥＋铁屑法的去除效率影响较大,pH及在处理30min以后的处理时间对瓦斯泥法的去除效率影响较小;焦化废水中COD的去除率随加入的瓦斯泥、瓦斯泥＋铁屑量的增加而增加,但增加率却逐渐降低。     

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.     

高炉炼铁尘泥综合利用技术研究

在综述国内外高炉炼铁尘泥综合利用技术发展现状的基础上,总结了国内典型的高炉炼铁尘泥处理工艺的技术特点.     

平炉尘合成Fe3O4的磁性研究

包头钢铁厂的平炉尘含铁量高，粒径微细，并以γ-Fe2O3为主。经过提纯分级可以生产超细磁性材料的原料。在有Fe^2 离子存在避免氧化的条件下，将平炉尘转化为超细尖晶石型铁酸盐Fe3O4，对其磁性进行了研究，测定了磁滞回线和热磁曲线。     

带式压滤机在转炉尘泥脱水中的应用与比较

简要介绍了冶金转炉尘泥的特性,并通过对常见几种污泥机械脱水设备的特点和在实际应用过程存在问题的分析比较,并以带式压滤机在本钢1#、2#、3#和7#转炉尘泥脱水中的实际应用情况为例,阐述了带式压滤机这种脱水设备是冶金转炉尘泥脱水值得推广的最佳设备.     

含铁尘泥用于烧结生产

利用二次回归正交试验设计,考查了含铁尘泥小球的加入量,混合料水分,配碳量对垂直烧结速度及烧结矿的转鼓指数、成品率、FeO含量的影响。试验结果表明,含铁尘泥制成小球,配入烧结料中进行烧结,可以改善烧结料粒度组成。使垂直烧结速度、成品率及烧结矿质量均有所提高。该法为冶金厂含铁尘泥综合利用提供了有效途径。     

冶金含铁尘泥再资源化的技术现状与展望

针对钢铁企业含铁尘泥量大、利用率低的现状,介绍了冶金含铁尘泥回收利用的几种方式及其优缺点.物理法的磁选、浮选工艺对尘泥分选处理后可得到含铁原料,但脱除有害元素的能力有限.湿法工艺处理高锌舍铁尘泥投资较小,可直接制成产品,二次污染小,但能耗大且酸碱等浸出剂对设备有腐蚀性.火法工艺是国内钢厂最常用的方法,金属化球团可以有效除去尘泥中的有害元素并制成高品位的含铁产品,拥有广阔前景,但投资成本较高,目前难以大范围推广.     

瓦斯泥物料性质及选别方法的试验研究

试验研究表明，瓦斯泥主要有用成分为铁矿物，以赤铁矿和磁铁矿的形式存在；采用单一的磁选、重选、浮选方法铁矿物均不能得到充分有效地回收，而采用联合选别流程获得了较好的指标，推荐了重选－反浮选－磁选联合选别的原则流程。     

高炉煤气洗涤水中瓦斯泥浆的絮凝沉降试验

根据相似原理,用搅拌装置动态地模拟了现场高炉煤气洗涤水中瓦斯泥的絮凝沉降,以较准确地选择PAM的最佳投量。并说明了PAM投加量对瓦斯泥絮团大小的影响。     

青海盘羊沟地区磁异常验证及成矿规律分析

在青海盘羊沟地区通过1/1万高精度磁测工作圈出了6处磁异常,结合磁异常特征、地质特征对各磁异常进行了解释推断,并且通过槽探工程揭露发现了12条铁多金属矿(化)体,基本查明了引起盘羊沟地区磁异常的原因,圈出的6处磁异常均为矿致异常。结合矿体特征,分析总结了矿床成因及成矿规律。     

八字岭隧道施工方案设计

正在建设的宜万铁路八字岭隧道全长,地质条件复杂,存在岩溶、断层、突水突泥、煤层瓦斯入暗河等不良地质问题。分析了施工过程中需要采用的各种关键技术,针对施工中可能出现的问题,提出了一些措施,以确保工期和质量。