基于MasterCAM轴类零件车铣加工的研究

主要介绍了运用M asterCAM中的Lathe模块创建轴类零件,对轴类零件进行车削加工;创建车削加工刀具路径,进行各种刀具及工艺参数设置,模拟刀具加工过程;对后置处理过程进行了分析,最终生成数控加工所需的后置处理程序,实现轴类零件的自动编程。     

正交车铣加工曲轴的数学建模

通过建立一个存在于空间坐标系下的正交车铣加工曲轴连杆轴颈的基本矢量模型,利用数学建模方法对坐标系进行变换,推导出加工过程中刀具相对于曲轴连杆轴颈的运动轨迹方程,从而为车铣加工曲轴数控编程提供了位置坐标理论依据。     

正交车铣三维切屑理论建模研究

针对正交车铣复杂运动所产生变深度、变厚度的切屑问题,基于正交车铣切削理论建立有效的无偏心切屑和偏心切屑的数学模型,从而分别获得圆周刃、端面刃的切屑厚度和深度的数学表达式.在相同切削参数条件下,通过理论建模方法和实验测试方法分别获得三维切屑几何形状,对比分析可知,正交车铣三维切屑理论建模是正确的.因此该切屑的理论模型为正交车铣加工机理的研究提供理论基础和参考依据.     

碳纤维复合材料螺旋铣孔细观切削力分析

为了准确预测碳纤维增强复合材料(carbon fiber reinforced polymers, CFRP)螺旋铣孔过程中切削力的变化,在切削力模型中着重考虑CFRP材料的各向异性和纤维方向角的影响,根据不同损伤区域对CFRP细观单元体进行直角切削分析.在此基础上结合螺旋铣孔加工原理,考虑侧刃及底刃的作用,分析不同纤维方向角下切削力的变化情况,建立螺旋铣孔切削力理论模型.开展CFRP螺旋铣孔实验,以测量的三向切削力的周期波动值作为分析依据,求解特定公转角度下的切削力理论值.结果表明切削力理论值与实验值拟合误差不超过16%,验证了CFRP螺旋铣孔切削力理论模型的正确性.     

基于螺旋铣孔柔性切削力建模的孔径误差补偿

螺旋铣孔技术有较高的加工质量及加工效率,得到国内外广泛关注.但在小孔加工过程中,在螺旋铣刀小直径、大长径比和径向切削力的共同作用下,刀具易发生挠曲变形,导致较大的孔径误差.针对此问题,通过研究刀具受力挠曲变形规律,结合切削力与刀具挠曲变形量间的耦合关系,建立了螺旋铣孔切削力的柔性预测模型;并基于镜像对称原理和迭代算法对孔径进行误差补偿.试验结果表明,补偿之后孔径误差由约35,μm降低到5,μm左右,极大改善了小直径孔的加工质量.     

关于轴类零件两端对称铣扁的夹具设计

本篇文章介绍的是一种用于轴类零件两端铣削对称平面(铣扁)的专用夹具。该夹具能同时保证轴向定位尺寸、厚度尺寸、平行度和对称度等要求,将这些形位要求分解为较易实现的几个方面来进行控制。每一端的两对称平面同时加工,同意定位基准,提高定位精度的方法来保证设计的要求和产品的质量。     

碳纤维复合材料螺旋铣孔瞬时切削力系数识别

在螺旋铣孔过程中,刀具绕其自身轴线自转的基础上围绕预加工孔中心公转并保持轴向进给.为了准确预测碳纤维增强复合材料(CFRP)螺旋铣孔过程中的切削力,基于螺旋铣孔的基本切削机理,考虑刀具侧刃和底刃在进给过程中对切削过程的影响及复合材料的各向异性特征,构建螺旋铣孔过程中切削力解析模型.根据全因子条件下复合材料螺旋铣孔试验数据,采用数据拟合方法识别底刃切削力系数,采用瞬时切削力方法识别侧刃切削力系数.结果表明仿真切削力能够较好地拟合试验值.     

轴类零件校直理论分析

文章主要运用弹塑性力学的基础理论，说明轴类零件弹塑性弯曲的基本原理以及压点式反弯校直方法的基本原理。给出反弯校直过程中的力参数、工艺参数和结构参数的计算方法。并通过实验和数值计算加以验证。对开发全自动液压校直机有一定的指导意义。     

轴类零件局部加热分析

介绍了轴类零件局部加热的原理,建立了移动热源沿轴类零件圆周方向移动时的瞬态热数学模型,研究了热流沿周向和径向的传播规律。     

摆线铣开槽加工切削力分析

针对摆线铣开槽加工工艺,建立了从刀具接触工件到完成切削整个过程刀具与工件的接触角模型.在接触角模型的基础上利用微元法建立了立铣刀切削力模型,开展切削实验获取了切削力系数,并通过对比预测值与实测值,验证了切削力模型的正确性.最后对比分析了摆线铣和行切法在效率、主轴转速、切深相同的条件下,加工相同尺寸的槽,刀具的受力情况.结果表明：采用摆线铣加工方式,刀具和工件的平均接触角以及刀具所受的切削力都要明显小于行切法.所以使用摆线铣方式,加工过程更为稳定,刀具寿命更长,从而可以采用更高的进给和更大的切深来提高加工效率.     

数控加工仿真中螺旋立铣刀的建模

针对现有数控加工仿真中物理仿真功能不准确问题，讨论了满足物理仿真要求的刀具建模理论和方法；阐述了螺旋立铣刀的建模过程；提出了统一的立铣刀轮廓模型、精确的切削刃表达方法和粗略的刀具表面模型；建立了不同截面螺旋线的通用方程；并用计算机语言加以实现．此模型可为切削加工仿真过程准确提取铣刀瞬时切削刃的长度、切削点的坐标和局部刀刃的几何形状．     

轴、齿轮类零件三维建模类库的构造

论述了在三维零件的设计中，通过对零件特征参数及相应数据结构的归纳与相应方法、函数的划分，提出了构造相应零件类，继而建立零件类库的设计思想。从最基本的公共特征父类再通过派生而得到具体的零件子类。既能提供常用零件的类，又能在常用零件类上加以扩充生成新的零件类。     

立铣过程的切削力建模方法与模式分类

从Ｋｒｏｎｅｎｂｅｒｇ公式出发，推导出了立铣加工过程的基本切削力教学模型；用Ｇａｕｓｓ－Ｌｅｇｅｎｄｒｅ数值积分计算式，采用极值探索法，由一系列实验值确定出切削力模型中的系数与指数项常数。     

轴类零件数控加工工艺分析

零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节,也是数控加工工艺方案设计的核心工作,必须在数控加工方案制定前完成。本文以典型轴类零件为例,详细分析其数控加工方法和加工过程,重点剖析工艺的重难点,确定最终方案。     

轴类零件加工工艺过程分析

轴类零件是比较常用极其重要的零件之一,好的加工工艺是决定轴类零件表面精度、粗糙度,能缩短生产时间从而降低成本,带来巨大经济效益,本论文从加工路线,刀具选择,切削量等的选用等概要说明了轴类工件的加工工艺。     

正交车铣表面形貌的计算机仿真

通过对正交车铣加工的数学建模,建立了正交车铣表面形貌的计算机仿真系统.利用该系统分别讨论了刀刃角、偏心量、进给量和转速比等因素对表面形貌的影响,得到以下结论:刀刃角为0°时,正交车铣加工表面为一正棱柱;刀刃角大于0°时,采用偏心加工的表面形貌比较好;采用合理的进给量,可以取得较好的表面形貌和较低的表面粗糙度;转速比越大,表面形貌越平坦,表面粗糙度越小.     

AutoCAD中轴类零件绘图技巧分析

提高在AutoCAD中轴类零件的绘图技巧,对于一个成功的工程设计师来说是非常重要的。本文将结合实际的例子详细阐述怎样使用AutoCAD绘制轴类零件的各种简便方法以及绘图过程中常见问题的解决方法,可供工程设计师与制造人员参考使用。     

车削中心加工车铣复合零件的探讨

车削中心是一种复合型多功能的数控机床,是集数控车、铣、钻等加工工艺为一体的多功能机床。它是在数控车削的加工基础上扩展了铣削和钻削加工,能够实现一次装夹完成全部或者大部分加工工序,缩短了产品制造周期,提高生产率和加工精度。该文通过使用车削中心加工车铣复合类零件,简析工艺和程序,供业内同行交流和借鉴。     

车削阶梯轴类零件的经济性分析

本文分析了恒主轴转速和恒切削速度两种方法车削阶梯轴类零件的加工成本,导出了最佳主轴转速计算公式和最佳切削速度计算公式,开通过实例对这两种方法的加工经济性作了比较。