基于改进危害度和DEMATEL方法的 abc轴进给系统的故障排序

基于某型号加工中心的abc轴进给系统的故障数据,首先进行故障模式、影响及危害性分析(FMECA),然后使用群体决策理论合理地整合团队成员的评估值,采用熵权和专家评估结合方法确定各因素权重,进而计算出abc轴进给系统各个故障的改进危害度(ICR)。根据以ICR为输入数据的决策与试验评价实验室(DEMATEL)方法排列故障优先处理顺序。将最终排序结果与传统危害度排序结果以及改进危害度排序结果进行比较,得到abc轴进给系统的薄弱环节。本文方法也可以用于整机的故障分析和排序,进一步为加工中心可靠性设计和可靠性提高奠定了基础。     

基于改进FMECA方法气吸鸭嘴滚筒式排种器的可靠性分析

针对采用传统故障模式、影响及危害性分析(FMECA)方法存在主观性太强、只能进行定性分析而难以定量分析的问题,本文在FMECA方法的基础上引入模糊理论法,提出基于模糊综合评判的改进FMECA方法,将定性分析问题予以定量化,介绍该方法的具体步骤,并应用改进FMECA方法对气吸鸭嘴滚筒式排种器进行可靠性分析,计算出排种器各故障模式的危害等级排序,得出排种器可靠性改进的重点。分析结果表明:该方法可以降低故障发生率,提高气吸鸭嘴滚筒式排种器的可靠性水平,可为排种器后期改进设计提供理论依据,并能对排种器可能出现的故障进行事前检查。     

德士古煤气化工艺及装置的长周期安全运行分析

针对德士古煤气化系统运行周期短的问题,提出了危险与可操作性分析(HAZOP)方法,依据拟定的引导词,选取6个分析节点,得到煤气化系统可能的故障原因及失效后果.与传统安全分析方法相比,所提方法的优势在于:将HAZOP与失效模式、效应和危害度分析(FMECA)方法结合起来,建立了工艺与设备相结合的综合分析方法.应用该方法,对煤气化操作工艺失常状态及设备的长周期运行可靠性进行了深入分析,确定了引起煤气化装置非正常运行状态的关键因素和设备故障的危害度.研究表明,气化炉(燃烧室、激冷室)是整个系统易发生故障的薄弱环节.     

基于FMECA的数控转台可靠性分析

以国内数控立卧回转工作台为研究对象,分析其功能原理,建立功能层次与结构层次对应关系。在此基础上提出针对该型数控转台的故障模式、影响及危害性分析(FMECA)方法,并在大量用户累积使用数据的基础上,填写相应的功能FMEA表,并由此计算出对应零部件的危害度。计算结果表明,小活塞发生故障的危害性最高,危害度达到了0.000 495;针对危害度较高的几种故障模式提出了相应的改进措施。     

模糊FMECA在发动机内腔失火处置安全评价中的应用研究

本文将模糊综合评估方法引入故障模式、影响和致命度分析中建立模糊FMECA风险决策模型,对发动机失火处置的整体可靠性进行了科学合理的评判,并提出了相关建议。     

数控加工中心的可靠性分析与增长研究

数控加工中心是现代机床制造业中进行复杂型面等快速高质加工的关键装备,可靠性存在于数控加工中心的全寿命周期的各个阶段,提高其可靠性显得尤为重要.针对国产数控装备可靠性不足的问题,以某系列立式数控加工中心为研究对象,对其长期所记录整理的故障数据进行了可靠性建模分析,通过故障模式、影响及危害度分析(FMECA)方法对其可靠性薄弱环节进行了研究,针对其中影响整个数控加工中心可靠性的关键部位,提出了可实现其增长的改进措施.     

SSCK系列数控车床的致命度分析

通过对7台数控车床故障数据进行分析，查清了各故障部位、故障模式的比率，建立了失效模式影响及致命性分析(FMECA)表，从而为可靠性分析和可靠性设计提供了依据     

基于RMECA的风险控制

将RCM的理论和FMECA的方法引入信息系统风险管理,建立了一套基于风险模式、影响及危害度分析的信息系统风险控制方法.提出预防、改进措施,为风险管理提供有效支持,提高了信息系统的可靠性.     

某发动机尾喷管工艺过程FMECA

尾喷管是发动机重要部件之一,其主要作用是将自由涡轮通道后的燃气排到大气中,焊接裂纹是其主要故障模式。本文根据可靠性故障模式、影响及危害分析(FMECA)方法对尾喷管部件工艺过程进行分析,确定其工艺过程中关键重要的工序,为该部件的工艺设计及过程质量控制提供可靠的依据,以便采取相应的改进防护措施。     

基于高速动车组牵引系统受电弓故障RAM分析

该文采用RAM评估中常用的故障树分析和故障模式影响及危害性分析（FMECA）方法对受电弓故障进行分析，找出故障发生的潜在诱因并指导设计提高受电弓的可靠性水平。     

系统可靠性的失效模式影响模糊评估分析

系统可靠性分析是创造设计产品的必不可少的工作，常用的分析方法有效树分析（FTA）和失效模式影响及致命度分析（FMECA），由于影响矢效模式的因素具有不确定性和模糊性，很难在获取失效发生概率以前就有效预测失效模式，为此，本文在FMECA和模糊集理论及模糊综合评估方法的基础上，提出一种系统失效模式影响模糊分析（Failure Model Effect Fuzziness Analysis－－FMEFA)的新方法，并以甘蔗压榨机系统的可靠性分析为例，讨论了系统的失效模式影响模糊分析（FMEFA）方法。     

模糊致命度分析及其在矩阵FMECA中的应用

故障模式、影响及致命度分析（简称ＦＭＥＣＡ）是提高产品可靠性的一种有效的工具．矩阵ＦＭＥＣＡ系统和模糊致命度分析系统是目前较为先进的ＦＭＥＣＡ方法．但是,这两种方法各有其利弊．本文研究的在矩阵ＦＭＥＣＡ中采用模糊致命度分析方法,既能有效地跟踪及计算复杂系统的每个零部件级到系统级的故障模式和影响,节省大量的人力、物力和时间;又能采用模糊数学方法,对故障进行模糊致命度评判,大大提高了致命度分析的准确性;同时又具有在同一级故障模式中可采用框图分析方法,使分析更为简便、准确、直观性好．采用该方法编制的计算机辅助分析程序,可纵向进行矩阵ＦＭＥＣＡ快速追踪和模糊致命度评估,横向进行ＦＭＥＣＡ表格展开分析,大大提高了系统分析的速度和准确性,加强了系统分析的直观性和与用户的友好性．在机械产品的可靠性研究中,有较高的应用价值     

基于系统因素分析法和优劣解距离法的全寿命周期故障排序

根据数控机床的故障数据特征,从全寿命周期角度,提出了一种基于系统因素分析法和优劣解距离法(DEMATEL权重-TOPSIS法)的评价方法。该方法是将设计故障模式、影响度及危害性分析(FMECA)的风险优先数法(RPN)计算值与过程FMECA的RPN计算值的关系值作为系统因素分析法(DEMATEL)的输入数据得到优劣解距离法(TOPSIS)所需的权重值,再应用改进的TOPSIS距离公式对故障模式进行排序。利用这种方法对伺服驱动系统故障进行分析,并与传统的RPN法相比,克服了传统RPN的数学缺陷,确定了伺服驱动系统的薄弱部件。通过计算分析表明,该方法的评价结果符合伺服驱动系统的实际情况,具有一定的实用性和可行性。     

故障模式影响与模糊风险分析及其程序研制

故障模式、影响及致命度分析（简称ＦＭＥＣＡ）是提高产品可靠性的一种有效的工具．但是,传统的表格式ＦＭＥＣＡ不能有效地跟踪及计算复杂系统的每个零部件,对复杂系统往往要耗费大量的人力、物力和时间,而矩阵ＦＭＥＣＡ直观性和图形化能力不强,使用户在使用中产生诸多的不便．本文应用模糊数学理论,建立了模糊ＦＭＥ－ＣＡ语言,确定了模糊风险评判法则,形成了完整的故障模式、影响及模糊风险分析方法,具有分析简便、准确、直观性好的特点．采用该方法编制的计算机辅助分析程序,具有大系统数据库的特点,能方便地开发图形数据库,简便、易操作．利用该系统,对飞机发动机提出了改进意见．在航空发动机的可靠性研究中,有较高的应用价值     

FMECA在遥控终端可靠性设计中的应用

概要论述了某型号遥控终端的故障模式、影响及危害性分析（ＦＭＥＣＡ），并指出如何根据ＦＭＥＣＡ的结果指导遥控终端可靠性设计     

基于数据挖掘的故障模式、影响及危害性分析改进方法

针对FMECA在复杂系统风险分析中存在主观性、局限性和单一性的缺点,本文提出一种基于数据挖掘的FMECA改进方法。通过数据挖掘FMECA风险清单,并利用Python和数据库优化了相应的算法。结合实例案例分析,给出了风险等级评估带状图、故障层次关系图以及改进的风险矩阵图等。结果表明：改进的FMECA能够充分利用相关数据,使得分析结果更加快速、准确和全面,有助于进一步发现设备潜在故障之间的关系,为设备的智能健康管理提供了支持。     

故障树和人工神经网络在可靠性再分配中的应用

在产品可靠性设计过程中,通常情况下,可靠性指标的分配并不是一次可以完成的,不同的设计阶段有不同的可靠性分配方法。随着设计过程的深入,初步分配的结果可能会存在不合理的情况,所以在设计阶段中后期,还需要对可靠性指标进行再次分配。在进行指标分配之前,用一定的算法将所有最小割集进行筛选,再将筛选出的需要分配的最小割集利用人工神经网络进行指标分配,最终目标是将可靠性指标分配到故障树的最小割集或基本事件上。通过分配前初始可靠性与分配后的可靠性对比,可以找出产品设计中的薄弱环节进而改进设计,并在一定程度上检验了FMECA(failure mode,effects and criticism analysis,故障模式、影响及危害性分析)的结果。