磨粉机磨辊驱动方案设计探讨

大型磨粉机的引进、消化吸收项目实施已有多年，到目前为止，对磨粉机磨辊驱动方案设计方面的系统性研究成果较少。作者从1987年开始参加我国小麦制粉行业引进设备的消化吸收项目，在长期实践的基础上，对主传动系统和两种磨辊驱动方案进行了系统的分析与计算，指出了各种主传动系统和两种磨辊驱动方案的特点，提出了一些新的观点，为新型磨粉机的开发设计提供了理论基础。     

FMSQ456型磨粉机磨辊传动机构的改进设计

大、中型磨粉机快慢辊传动机构的选择与设计,宏观上经历了链传动、齿轮传动、双面同步带传动和步楔复合带传动等发展阶段。目前,在大、中型磨粉机快慢辊传动机构中广泛采用双面同步带传动和步楔复合带传动。而上述两种带传动也先后经历了四轮驱动和三轮驱动两个发展阶段。由于三轮驱动具有结构简单,寿命长等优点,近年来被广采用,但也出现了一些新的问题。针对"FMSQ456"型磨粉机三轮驱动带传动系统在实践中出现的问题,分析了产生问题的根源,提出了改进措施,解决了生产实际问题。     

对FMFQ型磨粉机设计的几点改进

简述了FMFQ型磨粉机的性能特点,通过与FMS型磨粉机和LAM、MDDK型磨粉机的比较,在磨辊布置、快慢辊间传动、喂料与离合轧联动控制、气动回路的设计方面提出几点建议.     

四辊轧机机架结构参数优化设计

本文简要介绍了数学模型的建立方法及实用实(?).优化设计计算的结果表明,缩小立柱断面尺寸对降低机架重量效果显著;适合增加上、下横梁的高度可减少机架总变形量.     

基于有限元法深弯辊与压卷辊小车结构优化设计

针对深弯辊与压卷辊小车结构在实际生产中出现应力、应变偏大问题,以小车整个机构为研究对象,通过有限元法,对其进行分析、计算,寻找出问题所在,并在此基础上,对其结构进行优化设计,提出了一种合理的解决方案,达到了小车的设计和使用要求。     

四辊轧机结构参数的优化设计

以轧机纵刚度最大为追求目标 ,对其主要参数进行优化。结果表明 ,在已知辊身长度、成品及坯料尺寸的情况下 ,利用本文提出的优化模型及方法 ,即可确定轧机主要部件的尺寸 ;此外 ,通过计算及理论分析 ,找出了牌坊重量与支承辊辊身直径的最佳函数关系     

基于MATLAB混合驱动机构优化设计

运用回路矢量法对混合驱动七杆机构进行了正运动学分析,分别求出了混合驱动七杆机构中各构件的位移、速度和加速度的解析表达式。优化结果表明：通过改变伺服电机的运动规律,不仅能调节滑块的速度,而且可实现不同的位移和速度曲线,即可实现适应不同工况的滑块的多组输出运动规律,从而实现了混合驱动压力机滑块运动规律的柔性输出。     

论铝箔轧机的驱动变态特性与单辊驱动

从铝箔轧制中发现驱动系统变态的基本事实出发,本文论证了出现这种变态的基本条件及某些规律,给出了附加封闭力矩的新概念,指出驱动系统转化为变相单辊驱动的实质,较深入地论述了此封闭力矩的特征及弊端。深入研究表明,变相单辊驱动理论完全适用于·铝箔精轧机, ·铝箔粗、中轧机的预压阶段及某些轧制过程, ·各种薄带轧机的预压、调零过程及某些工况, ·国际上至今仍使用量大面广的粮食加工机械, ·几种主要的油脂轧胚机的运转过程。·人造板生产机械,等等。换言之,变相单辊驱动理论的普遍意义已为反复的工业性试验和实践所证实。试验研究表明,单辊驱动是铝箔精轧机的最佳驱动系统。它不仅从根本上排除了上述封闭力矩的弊端,还能提高成品率,改善铝箔的内部质量,降低轧机的造价。铝箔精轧机单辊驱动的这些独特性能和优点,也为工业性试验和实践所验证。     

辊轮导槽导向式滚切剪剪切机构的优化设计

介绍了辊轮导槽导向式滚切剪的导向装置结构，对该导向式滚切剪剪切机构进行深入分析，以滚切效果为最优化目标，并考虑到曲柄转矩的优化，对横切滚剪剪切机构进行了优化设计。     

论水泥生料细度与辊式磨的应用

水泥生料细度应控制Ｒ０．２ｍｍ＜１．５～２．０％，Ｒ０．０８ｍｍ可以放宽到１２～１６％或超过１６％，不影响窑的煅烧。辊式房是当前水泥生料粉磨系统的首选方案，但在年产１０万吨及其以下的水泥厂，原料易磨性较好时，可以采用辊式磨，但原料易磨性差时，应通过技术经济方案比较。     

辊式磨平均曲面辊压计算方法

对辊式磨液压系统压力、磨辊与物料的接触面以及磨辊受力进行了分析,提出了一种新的辊式磨辊压计算方法——平均曲面辊压计算方法,并进行了理论公式推导。通过实例计算,从辊压数值计算大小、磨机主要受力部件的应力应变情况和磨机功率三个角度,将平均曲面辊压方法与传统平均物料辊压方法进行对比,验证了该计算方法的正确性和准确性。根据推导出的平均曲面辊压计算公式,分析了磨辊结构形式、物料最大粒度、料层厚度以及液压系统工作压力等设计参数对平均曲面辊压的影响,为辊式磨的设计参数选择以及结构强度计算提供了理论基础。     

热轧机主传动系统疲劳设计负荷选取原则与方法

热轧机主传动系统咬钢时受到强大的冲击扭矩作用,每年的冲击次数达105～106次,因此应以咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱作为主传动系统的疲劳设计负荷。通过抽象简化,建立主传动系统的动力学模型并进行动力学仿真,计算出扭矩放大系数TAF。对于新设计的轧机,可按产品大纲通过理论公式计算出轧制各产品时的稳态轧制力矩;对于现有轧机,可以通过监测轧机主电动机的电流或功率来得到稳态轧制力矩载荷谱。将各稳态轧制力矩分别乘以扭矩放大系数TAF,就得到轧机咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱。采用累积损伤理论,再计及低于受力零件材料疲劳极限的循环应力对疲劳裂纹扩展的影响,按此进行疲劳设计,就能保证轧机主传动系统在预期寿命内安全工作。     

新型滚柱链传动理论与试验分析

文章提出了新型滚柱链传动的结构,并对其结构特性进行理论分析,在NCE链传动与普通链传动动态特性对比试验中引入了谱分析方法,给出了衡量运动平稳性的定量值和噪声值,试验结果与理论分析基本一致,验证了所提理论的正确性。     

大型轧机主传动系统在线监测研究

介绍了一套用于大型轧机主传动的在线监测系统，该系统对扭矩采用间接监测法，既达到了监测扭矩的目的，又避开了轧机恶劣的工作环境，其中的剩余寿命预测有助于实现基于状态的预测性维修，这对保证轧机运行的安全性和可靠性，避免灾难性事故发生，减少停机损失，具有指导作用。     

滚子链传动的纵向振动

本文提出了滚子链传动纵向振动的力学模型,由冲击效应和多边形效应给出了纵向振动的激励源,建立了纵向振动动态特性的计算式。     

轧机扭转自激振动分析

研究轧辊黏滑运动引起轧辊扭转自激振动和自激振动对带材表面质量影响 .在分析轧辊工作界面的黏滑运动基础上 ,建立轧辊转动动力学方程 .根据轧辊与带材之间黏着和滑动特点 ,对滑动非线性摩擦力进行线性化处理和求解动力学方程 ,分析扭转振动特性得出 :随着黏着时间的减少 ,扭转振动的波形逐渐由锯齿形变为正弦形 ,摩擦自激振动可以表现出低于自由振动频率的所有频率分量 ;黏着时间与扭矩增量成正比 ,与转动轴刚度和传动轴转动速度成反比 ,滑动时间基本稳定 ,黏着时间越长 ,系统吸收的能量和释放的能量越多 ,由于滑动时间一定 ,容易引起带材表面剪切冲击和表面条纹 .工业现场测试表明轧机存在工作辊扭转自激振动 .图 7,表 3,参 8.     

三角带传动承载能力最大的模糊优化设计

在三角带传动设计中 ,带长、带轮直径、带速、带轮包角等参数的影响因素多具有模糊性 ,为了对其模糊性进行定量分析 ,将常规约束条件改造为模糊约束条件 ,将模糊优化原理与方法应用于三角带传动设计 ,建立了以承载能力最大为目标的模糊优化设计数学模型。对数学模型的求解采用迭代解法 ,其中常规优化方法采用复合形法。实例计算表明 ,该方法是一种更科学、更符合客观实际的设计方法。     

基于ABAQUS的汽车驱动桥壳改进设计

运用Pro/E软件建立驱动桥壳的三维模型,然后导入ABAQUS软件进行有限元分析(FEA),利用ABAQUS软件分析结果改进设计驱动桥壳。实际使用表明,改进设计的驱动桥壳未出现桥壳开裂现象,达到了优化设计的目的。