自润滑Ni-P-PTFE化学复合镀工艺及镀层性能

研究了Ni-P-PTFE(聚四氟乙烯)复合镀层的制备工艺,筛选出氟碳类阳离子表面活性剂FC4和非离子表面活性剂FC10,该混合表面活性剂使得粒子具有很好的分散性和悬浮性．在此基础上研究了不同PTFE含量对镀速及镀层性能的影响．结果表明,随着PTFE浓度提高,镀速下降,复合镀层中的粒子含量增加,镀层的硬度相应减小,其耐蚀性也有所下降．而PTFE粒子对Ni-P的晶化温度基本没有影响,摩擦磨损试验表明,该复合镀层与GCr15对磨其摩擦系数低至0．1,具有良好的自润滑效果,而且耐磨性也较Ni-P镀层好。     

Ni-P-PTFE复合化学沉积的研究

研究了PTFE添加量及热处理温度对镀层性能的影响,研究结果表明:使用阳离子与非离子混合表面活性剂对PTFE微粒进行预处理,可提高PTFE在镀液中的润湿和分散能力,使之较易与镍离子一起共沉积;经高温热处理后的复合镀层的硬度及耐磨性有明显提高,且其耐磨性优于一般Ni-P镀层。X射线衍射实验结果证明:镀层硬度的提高是热处理使复合镀层晶化所致。     

预处理工艺对铜基材表面化学镀Ni-P-PTFE复合涂层的影响

研究铜基预处理工艺过程中不同除油温度和酸洗时间对Ni-P-PTFE复合涂层的微观结构和力学性能的影响.首先对H70黄铜进行不同工艺的预处理,然后在基体上先镀Ni-P层,最后化学镀Ni-P-PTFE复合涂层.通过控制预处理过程中除油温度和酸洗时间,利用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、纳米压痕仪和HSR-2M摩擦磨损试验机对涂层的微观结构和力学性能进行表征和测试.结果表明：不同除油温度和酸洗时间对Ni-P-PTFE复合涂层的微观组织、涂层硬度和摩擦因数均有较大的影响.当除油温度为70℃、酸洗时间为4 min时,可在基材上得到润滑性和硬度等综合性能优良的Ni-P-PTFE复合涂层,涂层硬度达到5.16 GPa,摩擦因数为0.135.     

Ni-P-PTFE复合化学沉积机理研究

提出了复合化学沉积包括弱吸附和强吸附两个过程,研究了Ni-P-PTFE复合化学沉积过程的机理,通过实验数据验证结果表明,所提出机理与实验数据吻合。     

铝合金表面化学复合镀研究

在铝合金表面进行Ni-P -SiC化学复合镀 借助扫描电镜、能谱仪、显微硬度计等仪器对复合镀层的表面状态、组织结构及性能进行综合分析 结果表明 ,随着镀液中SiC粒子添加量的增加 ,镀层中SiC的含量也不断增加 复合镀层中SiC粒子均匀分布于Ni-P基体 ,通过系列的工艺实验 ,找出了SiC的最佳添加量 同时对铝合金的预处理工艺进行对比研究 ,简化了铝合金表面化学镀的预处理工艺     

铝合金表面化学复合镀研究

在铝合金表面进行Ni-P-SiC化学复合度。借助扫描电镀、能谱仪、显微硬度计等仪器对复合镀层的表面状态、组织结构及性能进行综合分析。结果表明,随着镀液中SiC粒子添加量的增加,镀层中SiC的含量也不断增加,复合镀层中SiC粒子均匀分布于Ni-P基体,通过系列的工艺实验,找出了SiC的最佳添加量。同时对铝合金的预处理工艺进行对比研究,简化了铝合金表面化学镀的预处理工艺。     

Ni-P-PTFE复合镀膜摩擦磨损性能的研究

本文采用化学复合镀工艺在钛合金基体上共沉积Ni-P-PTFE复合镀膜,并和传统的Ni-P镀层进行了比对,研究这两种镀层及钛合金基体在相同条件下的摩擦磨损性能。实验结果表明,化学镀Ni-P镀层和化学复合镀Ni-P-PTFE镀膜都具有良好的耐磨和减摩性能,其中Ni-P-PTFE复合镀膜的效果更为明显,可将钛合金表面的摩擦系数降至0.13左右。     

Ni-P-PTFE复合镀膜摩擦磨损性能的研究

本文采用化学复合镀工艺在钛合金基体上共沉积Ni-P-PTFE复合镀膜,并和传统的Ni-P镀层进行了比对,研究这两种镀层及钛合金基体在相同条件下的摩擦磨损性能。实验结果表明,化学镀Ni-P镀层和化学复合镀Ni-P-PTFE镀膜都具有良好的耐磨和减摩性能,其中Ni-P-PTFE复合镀膜的效果更为明显,可将钛合金表面的摩擦系数降至0.13左右。     

CaCO_3在Cu基Ni-P-PTFE化学复合镀表面结垢行为及分形评价的研究

对化学镀Ｎｉ－Ｐ－ＰＴＦＥ换热面进行了模拟循环冷却水中ＣａＣＯ３的结垢实验研究．结果表明，当换热面上有解吸空气泡时，该表面结垢较Ｃｕ面加剧；无解吸空气泡时，结垢减轻．并运用分形理论对结垢行为进行了评价，发现化学镀表面垢形之分维值较Ｃｕ面的增大了．     

提高齿轮轴耐磨性的研究

采用化学镀镍方法，在２０Ｍｎ钢齿轮轴的表面上沉积０．０１３－０．０１８ｍｍ厚的Ｎｉ－Ｐ合金镀层，再经３００℃恒温热处理２ｈ，使镀层转变为晶体结构，其表面洛氏硬度大于６２，达到进口同类产品的技术指标。     

化学镀Ni—P机理研究

采用电化学方法和仪器分析,对化学镀Ｎｉ－Ｐ机理进行了探讨,提出在化学镀Ｎｉ－Ｐ过程中,Ｎｉ的沉积服从电化学机理,它的沉积速度可通过浊合电位理论,用沉积电流密度ｉ乘以Ｎｉ的电化当量求得;而Ｐ的沉积则是在Ｎｉ的催化作用下的化学过程。     

低温快速化学镀Ni-P合金的研究

研究了促进剂对低温化学镀Ni-P合金镀液镀速的影响,选得促进剂B孤用量为30g.L^-1时,对低温化学镀镍速度有明显提高;测定了温度pH值择镀速和镀层含磷量和硬度的影响,试验结果表明：当pH值一定时,温底升高,则镀速加快,镀层磷含量增加,硬度增大,当温度一定时,则pH值上升,镀速加快,镀层含磷量减少,镀层硬度增大。     

镍磷化学镀层对基体材料疲劳损伤过程的影响分析

在微观层面上分析了Ni-P化学镀层及晶化处理Ni-P化学镀,两种层对基体疲劳裂纹萌生过程的影响.微观观察表明,由于经晶化处理Ni-P化学镀的脆性显著提高,且与基体的结合力进一步加强,在镀层中更容易形成疲劳裂纹,并且裂纹更加容易向基体扩展,结果使试样的疲劳寿命大幅下降.     

双层镍-磷化学镀研究

分别研究了酸性镍—磷镀层、碱性镍—磷镀层、酸性镍—磷—铜镀层的耐蚀性及它们对底材A3钢耐蚀性的影响。认为当镀层质量较好时，耐蚀性较强，但如果镀层存在缺陷，则易引起底材局部腐蚀；双层镀对抑制局部腐蚀有利。     

自催化化学沉积Ni-P合金的晶化行为及性能

对化学沉积Ni-P合金层的低温回火晶化处理进行了研究，分析了合金成分、晶化温度及时间对晶化行为和镀层硬度的影响.     

压电陶瓷表面酸性化学镀镍磷

以次亚磷酸钠为还原剂,在压电陶瓷表面进行酸性化学镀镍磷。采用正交设计法,通过测试镀液中各组分对镀层结合强度和沉积速度的影响,选出最佳的酸性化学镀配方。研究了粗化时间对镀层结合强度的影响,同时检测了镀层的耐蚀性。实验结果表明:压电陶瓷表面化学镀的镀层具有优良的结合力和耐海水腐蚀性能。     

Ni-P化学镀高稳定性镀液及优化工艺

采用正交试验法研究了络合剂、稳定剂、pH值以及温度对镀层和镀液性能的影响，优选出高稳定性、长寿命的镀液组分及工艺。实验表明，该工艺稳定，镀液氯化钯稳定性实验时间大于580s，稳定常数为99％，使用寿命大于8周期，得到光亮、致密、外观平整的Ni-P镀层，镀层磷含量为8．58％，镀层沉积速度为20．94μm／h。     

一种化学复合镀层的组成及耐蚀性

运用SEM、AES和XPS分析了Ni-P-PTFE的镀层结构、表面形貌及镀层组成.研究表明,Ni-P-PTFE镀层在镀态下为非晶态结构,外观呈亮黑色,表面光滑、均匀,有很好的憎水性,其相对原子百分数为Ni 53.01%、P 29.38%、C 1.51%、F 2.88%、O 0.75%和Fe 10.08%.镀层厚度约为3.32*!μm,镀层耐10% NaCl溶液和1% H2S气体腐蚀能力较强.     

化学镀镍的工艺及应用

化学镀作为一种优良的表面处理技术 ,几乎在所有的工业部门都得到了一定范围的应用。文章首先介绍了化学镀镍层的应用领域 ,然后用正交试验方法优化了 Si C粒子表面化学镀镍工艺 ,测定了 Si C粒子的增重百分率以及镀液的 p H值随时间的变化规律。结果表明 ,Ni2 的浓度以及其与 H2 PO2 -浓度比值对镀速的影响最大。     

化学镀Fe-W-P合金的工艺和镀层的形貌研究

采用铜铝金属偶,在铜基底上利用化学镀的方法制备了Fe-W-P合金镀层.镀液主要组分为硫酸亚铁铵、钨酸钠、次亚磷酸钠和柠檬酸钠等,研究了镀液的组成对化学镀Fe-W-P的结构、形貌和沉积速率的影响.