粉末冶金高速钢刃具加工工艺研究

本文以粉末冶金高速钢材料及粉末冶金高速钢刀具加工工艺为主要研究内容,通过研制并完善包括材料与粉末冶金高速钢刀具加工工艺在内的粉末冶金高速铜刀具可靠实用的制造技术,为整体粉末冶金高速钢刀具的实际磨削加工奠定了理论基础,具有实际指导意义。     

磁控溅射制备Mo电极实验设计与研究

采用脉冲直流反应磁控溅射的方式在硅衬底上制备钼(Mo)电极。通过分析单一变量(如工艺真空度、气体流量等工艺参数)对Mo电极性能的影响,结合相关性实验设计规则,探究影响Mo电极性能的关键因素,优化Mo电极制备工艺,对Mo电极薄膜的性能进行表征。实验结果表明:该实验过程简单直观、效率高,能使学生对半导体加工工艺的实验设计及工艺调控有直观体验,可满足微电子及仪器科学与技术等专业实验课程需要。同时,实验成果也可直接应用于微机电系统(MEMS)压电器件、大面积集成电路、软X射线反射元件等多个领域中。     

喷雾预合金钢粉末热锻工农—10小拖末端传动主动齿轮研制报告

粉末冶金热锻是六十年代迅速发展起来的一项新工艺。它是采用普通粉末冶金方法,将金属或合金粉末制成一定尺寸、形状和重量的预成形坯,经过烧结,然后加热锻造(简称烧结锻造)或者不经烧结而直接加热锻造(简称粉末锻造)成产品形状。粉末冶金热锻工艺吸取了锻造工艺的特点,通过加热锻造的途径,大大捉高了粉末冶金制品的密度,从而使粉末冶金制品的性能提高到接近甚至超过同类锻钢的水平,从根本上克服了普通粉末冶金制品由于存在大量的孔隙而满足不了高强度零件性能要求的缺陷。然而,     

刍议粉末冶金生产工艺的发展现状

粉末冶金工艺是一种优质的金属成形工艺,创造出多数拥有特殊用途和性能的新型钢材料,这项工艺有着极大的发展空间.不过传统的粉末冶金工艺所制造生产出来的材料通常都包含一些孔隙在其中,明显的影响了材料的使用性能,而且所能够制造出来的零件的制式复杂性也受到一定的限制,该文针对粉末冶金生产工艺的发展进行研究,提出全高速工具钢完全致密化冶金工艺以及粉末注射成形改善粉末冶金零件制式复杂性限制这两大发展状况进行简述.     

铜钼低合金钢粉末热锻的研究

一、前言粉末冶金热锻实际上是将传统的粉末冶金工艺和精密模锻相结合的一种新工艺。由于它克服了普通粉末冶金零件密度低的缺陷,提高了强度和韧性,因而是现代粉末冶金技术最新和最重要的发展。铁基粉末热锻研究始于四十年代。当时,德国和美国开始了有关铁粉热锻的研究。五十年代后期,开始发展粉末热锻工艺。六十年代,逐步形成粉末热锻生产线。七十年代,铁基粉末热锻进入迅速发展的阶段。     

粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中碎裂原因分析

在粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中采样,采用显微组织分析、断口分析和成分分析方法对旋锻制造过程中的碎裂样件进行检测分析,找出导致碎裂的原因为:粉末烧结工艺不稳定导致区域烧结不足,粉末烧结坯料中存在大量聚集的孔洞和大量的非金属夹杂物。     

开发指南

粉末冶金市场潜力大粉术冶金是一种将金属材料制造与零件加工结合在同一工艺流程的特殊技术。通过粉末冶金生产过程的精确控制,可以使零件达到很高的精度,而且在大批量生产条件下保证精度一致性。粉末冶金机油泵转子制造精度,在上万只甚至几十万只内可控制在0.02mm左右。采用粉末冶金组合连接技术和注射成形技术,可以制造形状极其复杂的零件,如空气压缩机阀板有横向暗孔,气流纺织机辅助喷嘴中空,壁厚仅1.5mm。在所有金属加工工艺中,粉末冶金工艺材料利用率最高,能耗最少。其材料利用率达95％,高于机械加工40—45％。采用1吨粉末冶金零件可以节约金属材料2吨以上。粉末冶金工艺与机械加工相比,其能耗一     

内齿轮电火花成型铣削加工工艺

由于中小模数内齿轮结构所限,其齿面淬硬后的齿形加工难以使用传统的磨齿工艺,因此提出了一种电火花成型铣削加工方法,由于电极旋转放电,电极放电面积大,加工精度受电极损耗影响小,且电电腐蚀产物更好的排出。根据加工原理与方法设计了加工装置,通过单因素试验研究了基本工艺规律。根据单因素实验结果选取有代表性的水平设计正交实验,通过正交实验结合表面粗糙度和加工效率研究了最优加工条件。设计对比试验,实验结果表明比较与传统电火花成型加工方法,工件表面质量与加工效率都有显著提高。     

粉末热锻齿轮

粉末热锻是六十年代后期发展起来的一项新工艺。用常规工艺烧结的铁基制品其主要缺点是内部有10—20％的孔隙,密度低,因而机械性能差。随着工业的发展,对粉末冶金工艺的改革提出了更新更高的要求。粉末热锻工艺的产生,使粉末冶金另件具有和一般锻钢相同的物理机械性能提供了现实的可能性,密度可提高到大于96％的理论密度,使另件机械性能得到显著改善。它不仅保留了粉末冶金工艺的各项优点,且能弥补精密锻造的缺点。因而近     

铅丝代替铂丝制备Ag—AgCl电极

本文介绍了用铜丝代替铂丝制备Ag-AgC1电极的方法。实验证明用上述方法制备的电极工艺简单，成本低廉，能够满足物化实验教学的要求。     

接地电阻测量回路中辅助电极位置的变化规律

针对测量接地电阻时通常采用的三电极法所存在的不足,提出增加辅助电流极的个数,用多电极法测量接地电阻.从三电极法出发,导出了四电极、五电极、六电极、八电极法及任意电极法测量接地电阻时电位过零点、误差补偿点的表达式,并通过计算得出了随着电流极数目的增加电位过零点和误差补偿点的位置的变化规律.以四电极、六电极法为例,用电解槽模拟试验证明了理论分析和计算的正确性.     

Cd对氢氧化镍电极性能影响的研究

本文利用阴极极化电沉积法和化学浸渍法分别制备了含Ｃｄ量在５％以内的薄膜式和烧结式氢氧化镍电极，借助循环伏 安和恒电位阶跃等技术考察了薄膜电极在氧化还原过程中质子的扩散系数，结果为１０＾－１０－１０＾－９ｃｍ６２／ｓ；并研究了烧结式电极恒电流放电性能，其放电中值电位较好，在与Ｃｏ同时添加的情况下，该值决定了两者的含量比。     

RuO_2电极的SEM和AFS研究

通过对 RuO_2电极在不同烧结温度和电解时间条件下表面形貌的观察与 AES分析,推断出RuO_2 电极的活性中心是氧结构空位,在电极表面凸处氧结构空位较多;随着电解的进行,电极活性降低,氧结构空位减少,但在凸处的比在凹处的减少较多,故认为反应点较多地集中在表面凸处。     

介质阻挡放电中四边形向超四边形斑图的转化

利用双水电极介质阻挡放电装置,在高pd值流光放电模式下,分别获得了四边形斑图和超四边形斑图.观察到了2种斑图之间的相互转化和时空对称性破缺.此外,对超四边形斑图中的大点进行了时空分辨测量.结果表明:在每半个电压周期内,大点的中心和边缘均是放电2次,具有相同的时空行为,由此证明了第2次放电应为壁电荷引起,而不是由于存在第2个放电丝.     

点焊动态参数计算机测试的研究

本文介绍了用ＩＢＭ－８０２８６计算机建立的点焊过程动态焊接电流、电极间电压、电极压力、热膨胀电极位移和电极间电阻测试系统。文中包括各种信号测量方法、测试系统的硬件软件、各种信号测量结果以及测试系统在焊机特性实时控制研究方面的应用等。试验表明，该测试系统可以可靠地获得点焊过程的多种动态参数。这一系统的建立为点焊过程提供了重要的试验分析手段。     

典型材料点焊时表面接触规律的研究

针对低碳钢和铝合金这2种典型伯材料,采用弹塑性力学模型对其在点焊中各接触表面上的接触规律进行了定量化分析与计算。结果表明,在点焊条件下,压力、温度和材料强度及弹性模量是影响接触率的主要因素,而表面粗糙度的影响基本可以忽略,通过对这2种典型材料接触规律的研究还可以得出,点焊时采用“软电极＋硬工件”是较好的配合方式。     

电流体动力学技术制备纳米TiO2多孔薄膜

采用水热合成法合成纳米TiO2溶胶并配合一定量的高分子分散剂聚乙烯醇制备成镀膜所用的溶胶。利用电流体动力学技术(EHD)将镀膜液均匀地喷涂到氟掺杂导电玻璃表面,高温烧结后制备得到纳米TiO2多孔薄膜。通过SEM、TEM、XRD及紫外-可见吸收光谱等研究方法对制备得到的TiO2多孔薄膜进行结构表征。结果表明:所得多孔薄膜由纳米颗粒组成的亚微米级的球形团簇构成,在纳米颗粒及球形团簇间存在着从纳米到亚微米的连续尺寸的孔道分布。所制备的多孔薄膜可应用在光催化和染料敏化太阳能电池等领域。     

CPC—BF-4-PVC修饰电极上硼的示波电位法的研究与应用

研制了一种能对BF-4 响应的CPC—BF-4 —PVC修饰电极 提出了一个快速测定硼的零电流示波电位滴定法 以氯化十六烷基吡啶 (CPC)为滴定剂 ,用修饰石墨电极为指示电极 ,甘汞电极为参比电极 利用阴极射线示波器荧光屏上荧光点的突然位移来指示CPC滴定硼的终点 ,具有灵敏、准确、快速等特点 该法可用于测定陶瓷中的硼     

羟基磷灰石陶瓷的制备——活性生物陶瓷研究之二

用立式硅碳管炉进行竣工在磷灰石（简称HAP）陶瓷的常压烧结试验,探讨了生坯成型压力与生坯密度和烧结体密度的关系,以及烧结温度,恒温时间对烧结程度的影响,找出最适宜的生坯成型压力是300MPa,最佳温度是1300度,最佳烧结恒温时间是4h,在最佳烧结条件下烧结的HAP陶瓷,烧结密度达2．81g/cm3,相对密度达89％,SEM照片显示为紧密排列的六边形晶粒的集合体,XRD图谱显示主晶相为HAP,含少量的αTCP,在高温箱式硅碳棒炉和硅钼棒炉中烧结的HAP陶瓷大圆片,用三点法测其抗弯强度分别为59．89MPa和58．16MPa。     

机械活化放电等离子烧结制备Ce_(0.8)Sm_(0.2)O_(1.9)固溶体

采用机械球磨方法制备(CeO2)0.8(SmO1.5)0.2纳米粉,并探讨了其适宜的工艺条件.分别用常规烧结和放电等离子烧结对所获纳米粉进行烧制,获得Ce0.8Sm0.2O1.9复合氧化物陶瓷,比较了两种烧结方法对材料结构与性能的影响.通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段对氧化物进行了结构表征,交流阻抗谱测试了其电性能.结果表明:两种烧结方法所得样品均呈现单一的立方萤石结构;机械活化(CeO2)0.8(SmO1.5)0.2纳米粉于900℃时放电等离子烧结10min即可获得致密度90%以上的烧结体;放电等离子烧结材料的电导率高于常规烧结材料.