转炉铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化的研究进展

在介绍了转炉用铁水冶炼不锈钢工艺技术的基础上,论述了铬矿熔融还原工艺的研究现状,指出目前在转炉铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化工艺的研究工作中存在的主要问题包括:对铬矿在渣中溶解行为的研究报道较少,目前为止,尚未对熔融还原机理达成一致观点,研究成果的应用具有局限性以及对于铬矿熔融还原过程反应动力学模型的研究很少.因此,加强铬矿熔融还原工艺的研究和推广工作,使我国早日实现转炉熔融还原直接冶炼不锈钢的工业化生产,将对推动我国和世界不锈钢产业快速发展具有十分重要的战略意义.     

锰矿直接合金化研究

以冶金热力学为基础，通过实验验证建立了锰矿直接合金化效果与冶炼工艺参数间的定量关系，讨论了各因素对锰的收得率、终点锰含量的定量影响。可用此关系预见具体冶炼条件下的合金化效果。     

用激光表面合金化处理改善材料耐蚀性的研究

系统地研究了激光表面合金化（铁、铬合金）对低合金表面性能的影响。结果表明，采用较高的扫描速度和大于３ｋｗ的激光功率可以获得稳定的焊道形状，此外，激光表面处理的一个显著特点是可以获得成分均匀的焊道。Ｆｅ／Ｃｒ比不同。焊道的耐蚀性也不同。随焊道中的真实Ｃｒ含量增加，维钝电流密度Ｉａ和钝化电流密度Ｉｐ都下降，耐蚀性增加，这些试验结果都为使用Ｃｒ做为表面耐蚀合金添加剂提供了依据。     

腐蚀废铜铬合金分离铬工艺研究

采用由氨水、氯化铜、氯化铵和水组成的腐蚀液,对铜铬合金粉末废料进行腐蚀分离来回收金属铬.讨论了影响腐蚀分离的条件,确立腐蚀分离的最佳工艺：腐蚀液与铜铬合金粉末废料质量比5∶1;腐蚀温度为50℃;腐蚀时间2 h;氧气流量50 mL/s.该工艺下铜铬合金中铜腐蚀率达98%以上.     

钛、钽及铬熔融盐电镀的研究进展

综述了钛、钽及铬熔融盐电镀研究的动态。回顾了钛、钽及铬熔融盐电镀发展的历程、取得的成果以及今后发展的趋势,并希望国内的研究加快步伐,推进钛、钽及铬熔融盐电镀工艺在生产中的应用,也提出了有关熔融盐电镀存在的很多有待解决的问题。     

钢铸件铬系合金耐磨表面合金化研究

本文利用真空密封原理,在铸型表面铺置干、散状铬系合金粉粒,系统地进行了钢铸件耐磨表面合金化的试验研究.合金化过程中基本上排除了传统工艺易于产生结合不好、气孔和夹渣等疵病的原因,从而稳定了合金化工艺过程,提高了合金化质量。试验表明,可以根据铸件使用性能要求,进行单元和多元铬系合金耐磨表而的合金设计,匹配适当的工艺参数,以获致良好的综合使用性能.     

机械合金化法制备Al-Ni-La-Cu非晶合金

用机械合金化法制备了不同成份的 Al- Ni- L a- Cu非晶合金 .经 X射线衍射仪、透射电子显微术和示差扫描量热仪 (DSC)热分析研究表明 ,随着合金中 Cu含量的增加 ,Al- Ni- L a- Cu的非晶形成能力逐渐增强 ,晶化温度逐渐降低 .     

45钢表面激光铬合金化层的组织与性能

本文讨论了45钢表面铬合金化层的形成过程和激光工艺参数、铬粉厚度对合金化层深度和铬含量的影响,并与未经激光处理的45钢,1Cr18Ni9Ti钢进行了电化学性能和耐腐蚀性能比较;文中最后分析讨论了合金化层的组织结构与耐腐蚀性的关系。     

铬矿熔融还原动力学

考察了渣碱度、渣中Ａｌ２Ｏ３含量以及温度对铬矿被固体碳还原反应的影响，得到渣碱度在０．８～１．５的范围内、渣碱度为１．５时，铁液中最终铬含量最高；随着渣中Ａｌ２Ｏ３含量的增加，铬矿的初期反应速率明显降低，但对铁液中的平衡铬含量无明显影响．初期零级反应的表观活化能为３１６ｋＪ／ｍｏｌ．在确定反应控制环节时，利用了改变界面反应条件这一新方法，结合实验分析得到铬矿的还原是由铬矿在渣中的行为及界面反应联合控制     

电弧炉冶炼低钨、钼合金钢合金加入工艺探讨

根据不同的冶炼设备，采取相应的钨铁加入方式，充分提高了钨铁的回收率，其回收率由先前的60％以下提高到90％以上；根据不同的冶炼设备，挖掘其潜力，灵活改变钼铁的加入方式，大大降低了钼铁的使用量，提高了回收率，使其回收率由过去的85％以下提高到95％以上。     

高耐磨合金钢W1研制

论述合金元素C、W、Cr、V、RE在钢中的作用及高耐磨合金钢W1成分的选择。介绍了四因素三水平正交设计法进行W1钢的冶炼、锻造和热处理工艺。稳定条件试验取得了良好的效果。推荐的W1化学成分为CⅡWⅢCrⅠVⅡ,其洛氏硬度HRC达到62.48，冲击韧性αk达到22.85J/cm^2。与M2高速工具钢相比，HRC高一些，αk稍低一些，但合金元素含量仅为M2钢的40%左右，生产成本低，经济效益十分显著。     

熔融还原过程硅还原氧化行为

试验研究熔融还原过程条件下SiO2还原氧化行为及对过程的影响。研究表明：喷吹煤粉燃烧温度、煤的灰份组成影响SiO2还原过程。通过适当选择煤种和控制氧煤喷枪的喷吹位置,可以减轻SiO2还原挥发过程的不利影响。     

熔融还原型熔渣对Al_2O_3－C－ZrO_2系耐火材料的侵蚀

在实验室内模拟熔融还原铁浴式熔渣，采用静态与旋转法研究了高铝质耐人材料及其配加石墨碳与ＺｒＯ＿２耐火材料的抗渣蚀能力变化，用ｘ射线衍射及波谱分析方法分析了侵蚀的特点，主要因素及其与耐火材料在侵蚀过程中微观结构变化的相互关系。结果表明，配加适量的石墨碳与ＺｒＯ＿２均可改善耐火材料的结构及抗渣蚀的能力，渣的氧化性是影响侵蚀速度的重要因素之一。     

熔融还原型熔体对炉衬侵蚀的研究

研究了熔融还原熔体对耐火内衬的侵蚀速度，侵蚀程度和引起内衬的微观结构变化。结果表明，内衬侵蚀的主要因素是熔体与内衬中氧化物间的化学反应，侵蚀最严重的部位是渣铁界面处及渣表面处。铁氧化物浓度越高，侵蚀速度就越高，温度越高，内衬的侵蚀速度也越快。     

铁浴法熔融还原熔渣的粘度计算模型

熔融还原工艺是钢铁工业的前沿技术之一，铁浴法熔融还原因近似周期性地加料，使得熔渣组成及性质在冶炼过程中具有动态变化特性，熔渣粘度对于冶炼过程有重要影响，熔渣粘度计算模型的建立可以对粘度进行快速预测，根据熔渣的离子结构理论及铁浴法熔融还原熔渣的特点，建立了熔渣粘度计算的模型，并编制了计算程序，该模型与Georges Urbain提出的建立在二元和三元熔体粘度数据基础上的多元渣系粘度计算模型比较，作者在计算值与测量值吻合更好，与测定的熔融还原渣系粘度比较，计算值与测定值吻合较好，该模型可较好地用于铁浴法熔融还原熔渣粘度的计算。     

等离子熔融还原直接冶炼(高)合金钢及低碳铁合金

介绍了两项发明专利技术的名称、技术特点、技术经济指标分析、等离子炉生产能力及设备投资等。     

熔融还原预还原球团矿熔化速度的研究

应用逐步逼近,快速冷却的方法确定熔化终点,从而较为准确地测定了铁浴式熔融还原预还原球团矿的熔化速度;用正交实验研究了各因素对球团矿熔化的影响程度,通过单因素实验主要因素对球团矿熔化速度的影响。阐述了球团熔化的表观活化能的概念,定量地计算了球团矿熔化的表观活化能。