H型钢粗轧道次工艺过程数值分析

以中型H型钢粗轧道次工艺过程为研究对象,通过热模拟实验建立了Q235流变应力模型,并选择某11道次典型规格H型钢的粗轧过程进行仿真研究,对轧制过程中轧制力及奥氏体晶粒尺寸变化进行了分析,结果表明：粗轧轧制力仿真结果和现场实测数据具有较高的吻合度;此外,粗轧过程能够有效细化腹板处晶粒,但芯部及翼缘晶粒细化不明显,因此其晶粒的细化必须依靠后续精轧过程实现。     

常规热连轧线Ti-IF钢铁素体轧制工艺探讨

常规热连轧作为最常用的钢材生产方式,其主要使用板坯连续加热进行铸钢。同时在钢坯轧制前要除去表面的氧化铁皮,粗轧后再利用计算机控制技术进行精轧,最后使用无旋水流来完成热轧板带的冷却活动。通过分析常规热连轧线的Ti-IF钢铁素体轧制工艺,提出利用Ti-IF钢铁素体轧制进行组织强度与加工控制的方案。     

主减速机的配置方向对轴承座的影响

本文通过对主减速机轴承座的受力分析得出，在布置主减速机时，应使轴承螺栓免受拉 承座作用力方向朝下，对一级减速，高速齿轮轴应布置在轧制件的入口方向；二级减速，高速齿轮轴应布置在轧制作的出口方向，轴从螺栓拉断，上轴承瓦损坏繁是由于受方向朝上的作用力所致。     

基于模糊聚类的PSO-神经网络预测热连轧粗轧宽度

为了提高热连轧粗轧宽度的控制精度,以攀钢热轧板厂实测数据为基础,采用粒子群优化算法训练神经网络并将其用于热连轧粗轧宽度预报,通过模糊聚类分析方法进行数据分析,科学选取学习样本,解决了由于样本多、学习速度慢的问题.实测数据运算表明,这种方法可避免神经网络陷入局部极小,带钢粗轧宽度的预报精度控制在6 mm以内,并且训练速度也有很大程度的改善,神经网络结构也得到优化,具有很大的应用潜力.     

粗轧机架辊运行过程中存在的问题及其对策

本文针对中板厂粗轧机架辊运行过程中存在的冲击负荷损坏辊系轴承、负荷不均使电机发热烧坏等问题,对粗轧机架辊轴承进行了改型,并对电机转矩进行了效验,结合电机特性和控制方式逐一进行了分析,充分挖掘控制装置潜力,并巧妙改善电机内部散热条件,控制电机的温升,初步解决了粗轧机架辊运行过程中困扰生产的难题。     

超快冷却条件下温度场数值模拟

从导热微分方程数值差分解法入手,对轧件在粗轧和精轧之间进行超快冷却后的温度场进行了数值模拟·结果表明:当板坯初始温度为1200℃,经过6道次粗轧后,以3m/s的速度进入超快冷却区,当水冷换热系数为10kW/(m2·℃)时可以得到70℃/s的冷却速度;另外由于超冷后表面温度的强烈回复,故在进行精轧时,必须进行温度修正,保证轧件在精轧区开轧温度的精度·     

工艺参数对棒材粗轧过程晶粒尺寸影响模拟

利用商业有限元分析软件MSC．Marc,建立了轴承钢GCr15棒材六道次粗轧过程的三维有限元模型．借助MSC．Marc的二次开发功能,将轴承钢GCr15的微观组织演变模型与棒材粗轧过程的热力耦合有限元模型相结合,模拟了不同工艺参数下奥氏体晶粒尺寸的演变过程．模拟结果表明,粗轧过程中轧件中心奥氏体的晶粒尺寸随着轧制温度的升高而增大;轧制速度对晶粒尺寸的演交基本没有影响;初始晶粒尺寸和轧辊辊缝的大小对奥氏体晶粒尺寸的演变过程有一定影响,但对六道次粗轧后的晶粒尺寸影响不大．实际工艺参数下模拟得到的轧件内部晶粒尺寸与实测值吻合较好．     

热轧窄带钢三点差的影响因素及改进措施

热轧窄带钢的三点差是反映其质量状况的重要指标之一,三点差的精度和分布状态受轧辊材质、轧辊表面磨损状况、热膨胀系数等多方面因素的影响.通过优化加热炉加热制度、优化粗轧孔型系统、增加立轧孔的深度、减小道次压下率、提高终轧温度、优化轧辊冷却系统等方式,解决了热轧窄带钢三点差超标的问题.     

高铬铸钢轧辊应用分析

热连轧四辊粗轧机架,因为有支承辊,轧辊受力条件优于二辊粗轧,主要是为精轧机架提供尺寸公差良好的中间坯,对半连轧机的可逆机架,有时要生产部分中板产品,作为中板的成品机架,必须保证板面质量。因此工作辊的选用应考虑热裂、磨损、压痕和打滑。随着轧辊制造工艺的改造,新型轧辊不断被应用在轧钢生产实践中,在国内外同类型粗轧机上,已经开始应用高铬钢轧辊和半高速钢轧辊,取得了良好的效果。高铬钢轧辊具有优良的抗热裂性能和高耐磨性能。在热连轧粗轧使用时,比较成功的解决了易出现的热疲劳裂纹严重、压痕、磨损严重、掉块等问题。因此在…     

基于软测量模型的粗轧厚度预测方法

为提高热连轧粗轧过程各道次厚度控制精度,满足道次动态修正的要求,提出了一种简单有效的厚度软测量模型.基于典型粗轧区的仪表配置,模型从轧件跟踪、数据处理等方面进行了针对性的研究,提出了偶数道次立辊辊缝渐变的策略用于可逆轧制过程中的宽度测量,并通过模型预测得到了轧制过程中各道次的出口厚度.现场实际应用表明,通过软测量模型预报的各道次厚度与实际测量结果吻合较好,各道次的厚度预报偏差在±0.10 mm范围内达到95.2%,满足了现场生产需求.     

摆线行星传动新结构的探讨

在研究总结我国现有厂家及用户对摆线减速机要求的基础上,提出了新结构方案,并进行了理论分析。新结构对增大传动比范围、提高转臂轴承的承载能力等方面有较大改进,对大传动比减速机还能减小体积。     

精轧导卫横梁的优化

通过对精轧导卫横梁存在的诸多问题进行分析,提出优化方案,提高产品质量和设备作业率。     

热连轧带钢终轧温度的影响因素

在传统传热模型基础上开发了带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地分析了穿带速度、带钢粗轧出口温度、带钢机架间厚度、水冷换热系数和工作辊材质等7种因素对带钢精轧出口温度的影响规律;确定了影响带钢终轧温度的主要因素;使用现场实测数据对模拟软件计算精度进行了检验,表明开发的精轧温度控制模拟软件计算精度较高.为建立高精度热连轧带钢温度在线控制模型提供了理论依据.     

H型钢多道次粗轧工艺过程的数值分析

为了分析现有型钢轧制工艺的合理性,必须综合考虑轧件的微观组织演化、轧制力等多方面因素.为此,文中提出了针对H型钢多道次轧制过程的综合数值分析流程,通过热模拟实验和金相观测,建立轧件材料的高温屈服应力模型及奥氏体再结晶预报模型,并构建基于网格重构的多道次仿真分析方法.对某11道次H型钢多道次粗轧过程的仿真计算表明:轧制力的计算结果和现场实测数据吻合较好,现有多道次粗轧工艺对轧件腹板的晶粒细化作用较为明显.     

轧制条件对消除特厚钢板中心偏析和中心疏松的影响

为了确定特厚板心部质量改善的轧制工艺,制定了传统方法和新型方法生产100mm厚钢板的轧制工艺规程,通过分析低倍、显微组织和夹杂物成分,研究了粗轧、精轧、轧制速度对中心偏析和中心疏松的影响。结果表明：探伤不合的特厚钢板中心存在P和S的偏析,间有氧化铝、硅酸盐和MnS夹杂物;粗轧阶段新型轧制方法对应变积累奥氏体有叠加效应,该叠加效应对消除中心偏析和中心疏松更加有利;精轧阶段的多道次、长时间轧制有利于中心偏析和中心疏松的消除;形状比在0.5~1.0时,采用低速率轧制有利于消除中心偏析和中心疏松;消除中心偏析和中心疏松的临界条件为形状比大于0.518,采用形状比制定轧制规程,比采用道次压下率对消除中心偏析和中心疏松更有效。     

行星减速机传动的测量研究

本文主要论述了行星减速机传动力矩的测量方法,通过伺服系统测量行星减速机的传动力矩及力矩波动值,同时结合整个传动机构各部件特性,分析影响减速机传动过程中的因素.     

热带钢粗轧立辊调宽轧制过程变形研究及应用

针对工业现场热带钢轧机粗轧段立辊侧压调宽轧制的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立了精确的立辊-水平辊三维轧制有限元仿真模型,模拟计算了不同工艺条件下轧件的变形,重点分析了横截面形状("狗骨形")变形特点和宽展变形特点,所建模型及计算结果已应用于粗轧段自动宽度控制(AWC)程序预设定值,应用效果良好.     

减速机常见故障与影响承载因素分析

在轧钢系统中,减速机是轧钢机械设备的重要组成部分,是影响生产的关键因素之一.本文通过阐述减速机的工作原理,分析了减速机在使用过程中较为常见的故障及相应对策,以及影响承载因素分析.     

边部加热器配套轧线控制软件的研究与应用

边部加热器是用于不锈钢热轧生产线上的一项新技术,对提高热轧板的边部质量,尤其是镀锡板的质量起着关键作用。介绍了边部加热器系统结构,并对边部加热器轧线配套控制软件的开发从3个方面进行了研究,即L1和传动的通讯程序;边部加热器的同步跟踪功能;增加粗轧四级减速逻辑控制和轧线保护功能软件。     

基于有限元分析的中间坯温度预报策略

在辊道运输过程中,中间坯上、下表面的换热边界条件不同,使表面温降过程存在差异,影响到精轧入口温度的预报,对厚度设定模型的精度也会产生影响。为提高模型精度,采用有限元法对传热过程进行系统分析,基于分析获得轧件辊道停留时间、粗轧出口温度及轧件厚度对表面温度的影响规律,进一步通过拟合得到轧件到达精轧入口时表面温度,并对轧件平均温度预报模型进行优化。研究结果表明:优化模型的预测精度能够有效满足实际控制要求。