莱钢25t转炉扩容挖潜改造与应用

主要介绍了莱钢炼钢厂对1-3#25t转炉进行扩容挖潜改造的思路、实践,将其扩容改造为45t转炉后,每座转炉具备了年增产100万吨钢的生产能力,取得了显著的经济效益。     

转炉煤气回收自动控制系统

通过对唐钢二炼钢厂转炉煤气回收系统进行计算机自动控制改造,提高了转炉煤气回收率,降低了能耗,降低了氧气超标入柜事故率、降低了空气污染,减轻了操作复杂程度.     

转炉煤气回收自动控制系统

通过对唐钢二炼钢厂转炉煤气回收系统进行计算机自动控制改造,提高了转炉煤气回收率,降低了能耗,降低了氧气超标入柜事故率、降低了空气污染,减轻了操作复杂程度.     

高压变频器在炼钢转炉节能减排中的应用

本文结合转炉生产的实际工艺情况,介绍了北京动力源HINV型高压变频器在炼钢厂转炉二次除尘风机中的应用.通过变频调速系统的改造,实现了转炉除尘风机的高效运行,达到了节能减排的目的.     

40吨转炉一、二次除尘系统改造

本文主要介绍了永新炼钢厂在40吨氧气顶吹转炉烟尘控制上的探索与实践,通过对转炉一次除尘系统一文、二文喉口和二次除尘的改造,解决了长期以来吹炼过程中厂房顶部冒黄烟的现象。     

新钢100t转炉除尘系统升级改造实践

介绍了转炉除尘系统的工艺流程,对转炉除尘系统存在的问题进行分析。结合炼钢厂实际情况,本着少投入,保证改造效果的原则,对转炉除尘系统升级改造,取得了较好的效果。     

炼钢厂转炉托圈制作时焊接变形的预防及控制

文章主要从焊接技术上对水钢二炼钢厂100T转炉托圈制作工艺进行了阐述，并对其预防方面作了详细论述。     

提高转炉副枪投用率的研究与实践

本文通过对影响宝钢特钢韶关有限公司炼钢厂转炉副枪投用率的要素进行分析,从生产方面、操作方面及设备本体等方面进行探讨,找出影响副枪投用率较低的原因。针对各影响要素进行研究,针对原因制定了逐项解决方案,适时对副枪设备进行了适应性改造,并进行现场实践。改造完成后,转炉副枪的投用率由80%提高到98%以上,确保转炉副枪的稳定运行。     

影响风机寿命的几个重要因素

通钢第二炼钢厂转炉除尘风机就出现的运转周期、使用寿命较低等因素进行系统分析，提出了对风机叶轮打水装置、机壳排污管道、三通排污管的部分改造等措施，从而提高了转炉除尘风机运转的运转周期和使用寿命。     

炼钢厂转炉氧枪氮封对中夹紧装置改造

针对炼钢厂转炉氧枪运行跑偏及其下枪孔密封装置对高温烟尘密封效果差的问题,提出改造设计方案,完成转炉氧枪下枪孔氮封和氧枪杆对中夹紧装置改进,并取得良好使用效果。     

首钢高VTi铁水转炉冶炼82 B供氧制度优化

首钢为降低82B生产成本,提高产品质量,在高炉原料中加入了钒钛球团矿.钒钛球团矿的加入导致转炉生产化渣慢,脱磷效率低,溅渣护炉效果不佳等问题.为了解决高钒钛铁水转炉生产82B所遇到的问题,本文以首钢炼钢厂转炉生产82B工艺为研究对象,利用Fluent数值模拟结合工业试验共同优化了转炉高VTi铁水冶炼82B供氧制度.通过供氧制度的优化,提高了转炉处理高VTi铁水的能力,从而保障首钢生产出高品质低成本的82B.     

钢铁企业氧气系统动态仿真

分析了钢铁企业氧气发生、储存和使用的特点,建立了氧气系统动态数学模型,开发了调试简单的氧气仿真系统,并对一个联合钢铁企业氧气系统进行了实例计算·实例仿真计算结果表明:生产能力比平均使用量大得越多,PID调节越有效;工作压力、管网体积、炼钢用氧作业模式,对氧气放散率影响十分明显·最大工作压力提高04MPa,放散率减少53%;管网体积增加3750m3,放散率减少16%;1号转炉的作业曲线向前平移28h,放散率减少了20%·     

特殊钢石灰石炼钢脱磷工艺研究及实践

通过对转炉造渣理论和石灰石成渣特性进行分析,结合对石灰造渣“中间排渣+终点留渣”双渣操作方法的深入研究,提出全石灰石双渣法的冶炼控制要点和操作工艺流程.针对石钢公司的生产实际,就特殊钢采用石灰石双渣操作炼钢工艺进行了生产实践.结果表明,采用石灰石双渣工艺能实现终点碳含量([C],质量分数)平均0.16%,终点磷含量([P],质量分数)平均0.011%,终点磷含量降低,可满足特钢品种的终点出钢要求;相比于常用的全石灰双渣工艺,采用全石灰石双渣工艺可以使转炉工序冶炼成本降低2.23元/吨钢,为石钢公司创造了良好的经济效益,具备一定的推广价值.     

注CO2采油井油管柱腐蚀速率预测

针对注CO₂采油井生产中油管柱存在的腐蚀现象，开展了注CO₂采油井不同阶段的油管腐蚀规律研究。对油管柱CO₂腐蚀进展进行了概述，基于动力学原理与金属的电化学腐蚀理论，考虑油气生产过程的产液量、含水率、井口温度、生产压差、流体流速等因素，得到油管内温度压力分布，研究了CO₂采油井油管腐蚀速率预测方法。对实例井的油管柱腐蚀速率做出了预测，并开展主控因素下油管柱腐蚀速率随时间、井深的变化规律研究。结果表明，在整个吞吐周期中，油管腐蚀主要发生在生产阶段。腐蚀情况预测结果与现场实测腐蚀情况吻合较好。     

气井油套合采时井底流压的计算方法

气井井底流压是分析气井生产动态的重要参数之一,目前国内外很少报道油套合采时井底流压的计算方法。运用流体力学原理,将气井油套合采简化假设成并联管路流动,基于油管生产和油套环空生产时井底流压的计算公式,推导了油套合采时油管和油套环空的产量分配公式,通过分析公式中各项的权重,得出油管和油套环空产量分配的简化式,从而将油套合采时井底流压计算转化成油管生产或油套环空生产时井底流压的计算。计算表明,采用简化产量分配公式与精确产量分配公式所计算的井底流压,相对误差很小,说明建立的油套合采时井底流压的计算方法可靠,具有较强的实用性。     

转炉特钢流程连铸-轧钢生产排产系统

针对转炉特钢流程轧钢工序、连铸工序的生产特点,对轧制计划规则生成进行了描述,提出了基于规则的轧钢生产计划排产启发式算法,给出了详细求解步骤.在分析实际生产状况的基础上,对连铸浇次计划生成规则进行了描述,建立了连铸浇次最优化模型,同时对生产排产系统进行了总体设计和技术架构.运用Delphi7.0和SQL Server2000开发了生产排产系统,并应用于中型转炉特钢厂,实践证明模型实用可靠,系统通用性强.     

45t电炉终点碳控制技术研究与应用

对45 t电炉终点碳控制技术进行研究,优化了冶炼工艺及用氧制度,改进了泡沫渣工艺.电炉氧化末期钢水碳的合格率得到较大提高,减少了脱氧材料加入量,在一定程度上降低了LF座包钢水中的氧含量.通过优化泡沫渣工艺,电炉炉盖结冷钢现象已基本杜绝,炉子水冷件漏水现象大幅度减少,缩短了热停时间.     

转炉铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化的研究进展

在介绍了转炉用铁水冶炼不锈钢工艺技术的基础上,论述了铬矿熔融还原工艺的研究现状,指出目前在转炉铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化工艺的研究工作中存在的主要问题包括:对铬矿在渣中溶解行为的研究报道较少,目前为止,尚未对熔融还原机理达成一致观点,研究成果的应用具有局限性以及对于铬矿熔融还原过程反应动力学模型的研究很少.因此,加强铬矿熔融还原工艺的研究和推广工作,使我国早日实现转炉熔融还原直接冶炼不锈钢的工业化生产,将对推动我国和世界不锈钢产业快速发展具有十分重要的战略意义.     

转炉炼钢的物料结构优化

利用60 t转炉研究了采用不同含铁物料及不同比例石灰石炼钢时的钢铁料消耗、氧气消耗量和煤气产生量的变化规律.研究发现：当采用铁水作为原料，渣钢和块矿作为冷却剂时，钢铁料消耗最低，仅为1072.07 kg·t-1；当采用铁水和废钢作为原料，配有磁选渣铁时，钢铁料消耗最高，达到1092.91 kg·t-1；随着石灰石加入量的增加，钢铁料消耗增加，氧耗略有降低，吨钢煤气产生量增加.研究结果为炼钢过程优化物料结构、降低生产成本提供了新的方法.