乙烯一步氧化法制乙醛过程的实时优化方法

本文讨论了乙醛生产过程的实时优化,提出了以乙醛的收率作为优化目标,建立优化模型来调整操作参数以提高乙醛收率.优化模型基于2个软测量模型,它们被实时校正以准确反映实时过程状态.实践表明实时优化的有效性,在总体上提高了乙醛收率,带来了可观的经济效益.     

基于参数批次调整模型的间歇精馏最小时间优化策略

针对间歇精馏过程优化计算中模型的准确性和计算复杂度之间的矛盾,提出了一种确定馏出液摩尔分数和操作时间的简化模型.该模型假定在塔釜内轻组分摩尔分数固定的情况下,馏出液平均摩尔分数与回流比变化量之间呈线性关系,其比例定义为回流比调节敏感系数.利用间歇精馏的批次重复操作特点,提出了模型敏感系数沿批次指标的在线更新机制,保证了简化模型在不同生产状态下的准确性.基于该简化模型,以回流比为优化决策变量,提出了针对最小生产时间问题的优化方案.利用Aspen Batch Distillation(ABD)中的模型作为实验对象原型,进行了优化算法的仿真实验.仿真结果表明基于批次参数调整策略的最小时间优化方案能够实现优化指标随生产批次的增加而不断减少.     

氧化铝晶种分解能量传递过程的动态建模

建立描述拜耳法生产氧化铝工艺中晶种分解工序的单槽和串联槽的能量传递过程的动态机理模型.应用某氧化铝厂的实际生产过程数据对该模型进行仿真计算验证模型的可靠性和准确性.研究结果表明:该模型揭示了分解温度与其影响因素(过程变量及工艺参数)之间的关系,当已知生产条件和操作参数时,可应用该模型预测全工序各种分槽的晶种分解温度;当已知各个种分槽的最佳分解温度时,可应用该模型进行生产工艺允许条件约束下的多变量寻优,获取以最佳分解温度分布为控制目标的全工序生产操作优化决策.因此,该模型具有重要的理论意义和显著的实用价值.     

应用智能可视化优化方法确定催化重整的优化操作区域

为了确定催化重整的优化操作区域,以方便催化重整过程中操作参数的调节,基于数据驱动的智能可视化优化方法,提出了优化催化重整过程的操作方法。基于该过程的操作数据,以脱戊烷油量和辛烷值为目标,应用智能可视化优化方法建立了降维映射模型,将操作数据降维到二维平面,并生成目标等值线。由此,在映射平面上找到了协调脱戊烷油量和辛烷值两目标的优化操作区域。该优化区域为催化重整过程中操作参数的调节带来了便利,当某个或几个操作参数发生变化时,可通过调节其他参数,使操作点仍然落在优化区域内。应用所提方法对一个季度的操作数据进行统计,结果表明,有96%的操作点在优化区域内,且脱戊烷油量和辛烷值得到了同步提高,验证了所确定优化区域的有效性。     

乙烯装置碳三加氢工艺流程的模式识别和调优

采用计算机模式识别和离线调优技术研究乙烯生产装置的工艺参数，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出工艺参数优化区，求得不同生产条件下的优化工艺参数方案，进而指导生产，提高效益     

氨纶生产线模拟仿真系统

由于氨纶生产工艺复杂,生产周期长,原材料价格昂贵,不可能也不允许在生产线上进行操作优化或工艺参数的寻优试验。为此,建立了氨纶生产线模拟仿真系统,并在该模拟仿真系统上进行操作优化、工艺参数的寻优、原料配方、工艺调整等各种试验,取得成功后,在生产线上运行。该模拟仿真系统为企业的操作人员培训、生产设备故障的快速诊断提供了良好的操作平台。     

双效蒸发在己二酸工艺硝酸增浓中的应用

在硝酸氧化醇酮法生产己二酸工艺中，硝酸作为氧化剂，氧化反应后过量稀硝酸经装置设有的蒸发系统增浓后回用于生产中。本文对己二酸装置硝酸增浓双效蒸发系统运行中的关键参数进行了整理、核算、分析，将系统实际操作的各工况与设计值加以比较，查找该系统中存在的问题，并将研究结果用于优化系统。与原单效蒸发系统的对比可知，若处理相同量的稀酸，双效蒸发系统可节约蒸汽用量一倍左右，污水排放量减少80％左右，双效蒸发系统节能降耗减污效果均较显著。     

丙烯酸精制单元急冷塔的模拟

运用ASPEN PLUS过程模拟软件对兰州石化公司丙烯酸精制单元急冷塔(T2110)进行了单塔的模拟与优化,模拟值与设计值基本吻合,可用于指导实际生产操作和设备改造,优化生产操作参数,提高企业的计算机应用水平。     

常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成

为确保石化企业得到可行的最优生产计划,并确定实现计划的操作条件,将石化企业的生产计划与过程操作进行了优化集成.提出了石化企业优化集成的一般策略: 利用GIOPIMS优化得到生产计划,采用过程模拟软件求得实现计划的装置操作条件,根据模拟结果来修正生产计划模型并再进行优化,经过决策→检验→修正的求解过程,实现生产计划和装置过程操作的优化集成.根据常减压蒸馏装置的特点,提出了该装置实现优化集成的具体解决方案.并以某炼油厂常减压蒸馏装置炼制长庆油为例验证了该优化集成方案.     

芳烃联产装置生产对二甲苯工艺的全流程模拟优化

[目的]为了整体把握对二甲苯(PX)全流程生产工艺状况并实现优化,利用Aspen Plus流程模拟软件建立了芳烃联产装置生产PX工艺全流程的稳态模型.[方法]以C8的富集和分离功能进行分区以简化建模过程,并以产品质量和能耗为目标对重要操作参数进行优化,然后利用Aspen Energy Analyzer对该工艺进行能量衡算和燃料气排放计算.[结果]所建模型的模拟结果与原工艺流程高度吻合,可对工艺流程进行操作优化;优化后重整稳定塔的塔顶压力为1.7 MPa,抽提蒸馏塔进料溶剂比为2.8,苯塔、甲苯塔、抽余液塔和成品塔的回流比分别为2.0,2.9,1.0和1.1;通过能量衡算计算出优化调整后的节能潜力达10.33%,预计节省能耗费用可达3 950万元/年;计算出全流程生产燃料气118万吨/年,若将其作为生产化工产品的原料而非燃料,即可减少572万吨/年的CO₂排放量.[结论]应用Aspen Plus流程模拟软件实现芳烃联产装置生产PX全流程的模拟和操作参数的优化,从全局能量优化和CO₂排放角度提出改进方案,可达到节能降耗的目标.