FBD型CO高变催化剂耐硫性能的研究

通过对FBD型、B112型CO高变催化剂进行H2S中毒、恢复的活性比较,发现FBD型CO高变催化剂具有低温活性好、耐硫性能强的特点.采用扫描电镜、BET、红外光声光谱技术进行深入研究,结果表明:FBD型CO高变催化剂添加的耐硫助剂提高了催化剂比表面积、孔容,并且能优先与H2S结合,屏蔽催化剂中Fe3O4的Fe2+活性位与H2S作用,从而提高了催化剂的耐硫性能.     

浸渍法制备无铬CO高温变换催化剂

对浸渍型CO高变催化剂还原和测试 ,对比表面和孔结构进行了表征 .该催化剂在 35 0℃时 ,常压活性可达 80 % ,低压活性也达 6 0 %以上 ,低汽 气比特性明显 .经 10 0h寿命试验和硫中毒实验 ,催化活性无明显变化 .对变换后尾气分析 ,并未发现F -T副产物生成 .     

母体相组成对CO低变铜系催化剂性能的影响

使用XRD、TPR、TPD和活性评价装置等技术设备,研究Cu-Zn-Al催化剂母体相组成对其催化性能的影响。结果表明,母体为HZ相的催化剂活性高,母体为FC相的热稳定性好,母体以ML相为主相的催化剂性能差。通过选择适宜的Cu/Zn/Al比和控制制备条件,获得适宜比例的FC、HZ、ML三相态混合母体是制备性能优良的低变催化剂的基础。制备出了活性高、热稳定性好的CO低温变换催化剂。     

B121型无铬高变催化剂低汽气比性能的研究

通过ＸＰＳ、ＦＴ－ＩＲ及催化剂性能测定,Ｂ１２１型无铬高变催化剂加入的Ｂ助剂有２／３以氢氧化物形态存在,增加了催化剂表面ＯＨ－１浓度,提高变换反应速率．使催化剂在低汽气比下仍具有高活性,０３汽气比下活性优于Ｂ１１２、ＩＣＩ７１－４,并未发现Ｆ－Ｔ副产物生成．工业使用表明,Ｂ１２１型催化剂最佳使用汽气比为０４６,与一般高变催化剂相比,汽气比低约０１５,节能效果显著．     

低汽气比条件下高温变换催化剂的研究及其进展

详细介绍了国内外在低汽气比条件下改进型铁路系、铜系、锰系及贵金属型高温变换催化剂的发展状况。比较了各种高变催化剂在性能上的优劣。提出适用于低汽气比条件下的高温变换催化剂将会是未来高变催化剂的发展方向。     

变换系统采用低汽气比耐硫变换工艺的可行性分析

某厂30万t/a合成氨和50万t/a甲醇两套装置的变换系统均采用高汽气比耐流变换催化剂的三炉宽温耐硫变换工艺,合成氨一变和甲醇一、二变均采用高汽气比催化剂K8-11H,为控制变换深度和催化剂床层温度,中压蒸汽用量较多,为降低中压蒸汽用量和减少工艺凝水,实现节能和降低生产运行成本,对低汽气比耐硫变换催化剂的耐硫变换工艺在工厂运用的可行性进行分析。     

Cu-Zn催化剂的CO水汽变换反应特性

通过考察不同条件下烧结对Cu-Zn和Fe-Cr催化剂变换反应性能的影响,并结合催化剂的化学吸附表征手段,探讨了用Cu-Zn系催化剂替代Fe-Cr系催化剂作为高变催化剂的可行性.活性评价结果表明,从初期活性来看,Cu-Zn系催化剂不仅在低变温度,而且在高变温度下也优于Fe-Cr系催化剂;从催化剂的烧结特性来看,Cu-Zn系催化剂虽然在450℃的高温烧结条件下于初期阶段烧结明显,但500h之后逐渐趋于稳定,稳定后的活性仍优于Fe-Cr系催化剂.活性评价结果与CO化学吸附量测试结果相吻合.据此提出了不使用Fe-Cr系催化剂,在高、低温变换过程均使用Cu-Zn系催化剂的CO变换工艺,可将入口体积分数10%的CO去除到1%以下.     

矿载体制备的一氧化碳耐硫变换催化剂工业化应用

采用不定形活性铝土矿粒作载体 ,经一次性浸渍制成CO耐硫变换催化剂 .在小合成氨厂“中 +低 +低”变换工艺中使用 .迄今年余 ,变换活性良好、汽 气比要求低、无特殊工艺要求 .负荷保持在 90 0 - 10 0 0h- 1 之间 ,碳氨日产量均达 2 30 - 2 5 0t.系统运行良好 ,操作稳定 ,满足生产的要求 .     

负载型钌/氧化物复合纳米粒子催化剂的制备和变换催化反应性能

采用连续反应法制备了以过渡金属氧化物为核,金属钌为壳的复合纳米粒子Ru@Fe2O3、Ru@ZnO、Ru@CuO,并将其负载到镁铝尖晶石载体上制成负载型变换催化剂.采用TEM、SEM、XRD等方法对样品进行了表征.实验结果表明,选择γ-Fe2O3作为复合纳米粒子的核,可以大大提高负载型催化剂的变换反应活性.负载型变换催化剂Ru@Fe2O3/MA在气、汽比为1,空速为2000h-1的条件下,120℃下其变换反应活性大于16%,350℃时,CO转化率接近100%.     

混合法制备Co-Mo/MgO-Al2O3变换催化剂的XRD和TPR表征

用混合煅烧法制备的Co Mo/MgO Al2O3一氧化碳变换催化剂,在2.0MPa及多种汽气比条件下与同类型催化剂进行活性评价比较,达到德国催化剂K8 11的活性水平.对催化剂及参比样MoO3/Al2O3、MoO3/MgO Al2O3和MgO Al2O3等进行XRD或TPR表征,结果显示Co Mo/MgO Al2O3催化剂存在MoO3、CoMoO4、MgMoO4和MgAl2O4等物种,单纯的Mo在MgO Al2O3载体上分散度比在γ Al2O3载体上低,MoO3的结晶度较高,其还原温度提高;添加Co后,MoO3的分散度得到提高.在Co Mo/MgO Al2O3催化剂的TPR谱中出现属于MoO3(624℃)和CoMoO4(805℃)的两个还原峰,该催化剂对CO变换活性的提高与CoMoO4相的生成密切相关.     

新型铜基无铬高温变换催化剂的研究

研究铜基无铬高温变换催化剂的制备工艺。通过添加非铬助催化剂并采用压热反应工艺可制得热稳定性好、活性温区宽(250～480℃)的新型铜基变换催化剂。其性能明显优于传统的高变催化剂。该催化剂特别适合于低能耗合成氨工艺,如LCA工艺、AMV工艺。空速、热冲击和硫化氢对催化剂性能的影响也进行了考察。X-射线衍射实验结果表明,在所研制的铜基催化剂的体相结构中有CuMn_2O_4相存在。该相的存在是催化剂耐热性能好的主要原因。工业应用实验正在进行之中。     

有机溶胶法制备Pt/C催化剂的影响因素研究

有机溶胶法制备高分散的Pt/C催化剂是目前制备活性组分高度分散的燃料电池催化剂的一种新方法,本文考察了在有机溶胶法制备催化剂的过程中,碳载体的预处理以及制备条件对催化剂性能的影响,实验结果表明：在适当的温度下对碳载体进行热处理可以显著改善活性组分的分散和提高催化剂的性能;在惰性气氛中还原制得的催化剂的性能明显优于在空气气氛中还原制得的催化剂,较低温度有利于获得活性组分颗粒度较小的催化剂,起始PH值大于10时制得的催化剂的活性明显高于PH小于10时制得的催化剂。采用优化条件制备的Pt/C催化剂对甲醇氧化的电化学性能和抗中毒性能显著优于E-TEK Pt/C催化剂。     

FA401型氨合成催化剂性能与工业应用

介绍了FA401型氨合成催化剂的主要性能及工业应用情况.实验结果和工厂使用情况表明:FA401型氨合成催化剂与A110-3相比,具有低温高活性、较强的耐热稳定性和抗毒性,增产节能效果明显.     

三光气法合成聚碳酸酯及工艺研究

利用三光气(BTC)与双酚 A(BPA)为原料,采用常规界面缩聚方法可以制备出大分子量线形聚碳酸酯.分析单体摩尔配比、氢氧化钠用量和油相浓度对聚合物分子质量的影响的结果表明:(1)在温度为36℃、三光气过量25%、双酚 A/NaOH摩尔比为3.00/7.50、油相浓度为0.21mol/L 时,可以制得特性黏度为3.45dL/g 的 PC;(2)在氮气氛围中起始分解温度为465℃,在空气氛围中,加入0.5份亚磷酸酯抗氧剂的起始分解温度即达到464℃,如此条件下制成的聚合物的热稳定性较好,便于成型加工     

合成气制备工艺和二甲醚合成工艺的集成

在固定床反应器中,用3种典型的天然气造气工艺制备的合成气制备二甲醚,考察了温度、压力、空速等反应条件对催化剂性能的影响．实验结果表明,由于合成气一步法合成二甲醚是一个体积减小的反应,随着压力的增加,CO转化率增加;随着空速的增加,CO转化率降低;随着温度的升高,CO转化率先增加,达到一定值后,逐渐开始下降．分别用丹麦Topscpe甲醇合成催化剂和国产甲醇合成催化剂制备了DME合成催化剂,对其性能进行比较发现,前者具有较好的低温催化性能．用CH4-Air-H2O-CO2转化工艺制备的合成气,即含氮合成气合成二甲醚在适当增加压力的条件下,可取得较高的CO单程转化率和二甲醚回收率,且天然气的消耗量较少．     

渣油加氢微膨胀床反应器中的气液流动状态及床层膨胀率

在常温常压下用模拟渣油和模拟氢气近似模拟了微膨胀床渣油加氢处理反应器内的气液流动状态,考察了催化剂粒径和堆密度、虚拟气液流速以及催化剂装填高度对催化剂床层膨胀率的影响。实验结果表明:大粒径、低堆密度的催化剂床层膨胀率较高;虚拟气速与床层膨胀率关系曲线上存在拐点,拐点值随催化剂装填高度增加而增大;虚拟液体流速对催化剂床层膨胀率影响较小;在工业操作条件下,微膨胀床渣油加氢处理反应器的催化剂床层膨胀率小于10%;催化剂装填高度对床层膨胀率有明显的影响,催化剂装填量较大时,需要采用较高的气油比才能保证催化剂床层处于微膨胀状态。     

气相合成N－乙基苯胺Cu／Zn催化剂的研究

对多种用于常压下气相合成Ｎ－乙基苯胺催化剂的反应性能进行了研究，特别是对新型催化剂制备时的Ｃｕ／Ｚｎ原子配比、沉淀终点ｐＨ值及沉淀方法等因素与催化剂催化性能的关系进行了详细的研究，并考察了催化剂制备的重复性及催化性能的稳定性，最后确认该催化剂是制备重复性好、组成简单、性能稳定的高活性、高选择性催化剂。     

微通道反应器内富氢重整气中CO选择性甲烷化净化

将4Ni-2Ru/ZrO2双金属催化剂均匀涂布到微通道反应器中,运用CO选择性甲烷化方法来净化富氢重整气中的CO。考察了焙烧温度、催化剂的涂布方法和CTAB/Zr的比例对催化剂性能的影响。实验结果表明：CTAB/Zr=0.35、350 ℃焙烧所制备的催化剂表现出良好的低温活性。反应温度240 ℃时可将CO的出口浓度降低到11 ppm,在温度240～300 ℃、空速13000～20000 h-1的范围内CO的转化率都可达99%以上,CO2的转化率不超过7%。