精密轧辊的硬车削加工

介绍了高硬度精密轧辊的硬车削刀具和精加工工工艺，提出保证精密轧辊加工质量的一些措施，并对其关键技术进行了探讨。     

数控车削加工虚拟仿真教学平台研究

数控车削加工虚拟仿真平台是应用AuthorWare和Visual Basic 6.0软件开发的网络实验教学软件.内容包括数控车削设备认知模块、数控车削加工编程认知模块、数控车削加工虚拟仿真模块三部分.该平台通过图形、声音和动画等多媒体形式把数控车削加工相关知识有机的结合起来,以一种简便快捷易懂的方式呈现给学生.学生可以通过网络进入虚拟仿真平台,进行数控车削加工编程的相关知识的学习和实践.该虚拟仿真平台的开发是对网络实验教学很好的探索.     

数控车削的加工程序编制

在市场竞争激烈的情况下，数控机床的应用越来越广泛。其中数控车床的应用较为普及。而数控程序的优与劣是直接导致数控车削质量的关键因素。本文讨论数控车削加工程序的编制特点、步骤及方法。     

细长轴的车削加工

在普通车床车削加工零件中,细长轴类零件的车削加工是金属车削加工操作技术的难题,细长轴的直径越小、长度越长车削加工的难度越大,这是因为细长轴的特点是刚性差,加工时工件极易弯曲和振动,没有合理的措施和办法是难以加工的。为了解决这一难题,提高加工件的成品率,使之符合车削加工的工艺技术要求,     

数控车削加工工艺性分析

数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。为此，分析了数控车削的加工工艺。     

车削加工误差补偿技术及其应用

数控加工中有机床的运动精度误差,刀具的尺寸误差,刀具、机床及零件的热变形和弹性变形误差,还有编程中的计算误差及加工方法引起的误差等,这些都是导致加工误差的因素。该文将主要探讨车削加工误差补偿技术及其应用。     

普通车床加工蜗杆的车削技巧分析

如今伴随着数控车削工艺的直行，操作起来更加方便，操作效率更高，节省劳动力，但在精车时也有一定的难度，且对刀也没有专用车床快捷，且相较于专用车床其操作性也较差，同时还存在一些不可预见性的问题，使得操作起来非常困难且很难控制，故始终无法完全取代普通车床加工，该文结合蜗杆的结构特点，通过对车削蜗杆加工的技术难点进行分析，并结合大模数蜗杆和多线蜗杆的加工技巧分析，旨在探讨保证蜗杆质量的同时，提高车削速度和技术的方法。     

UG在数控车削加工仿真中的应用

介绍了UG软件的数控车削模块,阐述了利用UGNX对典型工件进行数控车削编程的一般方法和过程,实现了UG软件在数控车削加工仿真中的应用。     

车削加工中的常见问题与误差分析

本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨,分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响,对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。     

车削加工误差补偿技术的研究

为了克服细长轴类零件车削加工变形对其加工精度的影响,尽可能提高切削效率,研究了根据加工精度要求和车削力大小,确定切削速度、进给率和切削深度的优化组合选取范围.使得工件变形大小不超过允许的极限值,从而满足加工精度要求以及为了尽可能提高加工效率,选择较大的切削用量等2种方案.此时,可根据工件刀触点处变形量的大小预修正原始数控编程刀位,进行误差补偿.车削实例表明,运用误差补偿技术能够实现柔性轴类零件的高效精密车削加工.     

切削速度对硬态切削过程的影响分析

硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性,在对工件性能起关键作用的精加工中,已成为磨削加工的有力挑战者.通过对硬态切削过程中的切屑形态、切削力和切削温度的试验研究,得到了切削速度对上述各量的影响规律.结果表明,切削速度对切削温度和切削力的影响存在一个临界值,当工件硬度超过HRC50时,切削温度和切削力的变化规律与普通切削大不相同.     

硬岩切削力实验研究

本文通过实验,研究了切削用量及刀具几何参数等因素对硬岩切削力的影响规律;提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则;给出了若干对硬岩切削加工机械及刀具、夹具的设计与使用有重要参考价值的切削力经验公式。图5,表2,参6。     

部分断面掘进机横向截割头的CAD研究

本文从实际截割工况入手,分析了横向截割头截割旷岩体的截割机理,并以此为基础论述了横向截割头参数优化和截割性能的模拟,为设计横向截割头提供了一种先进的CAD方法。     

镶铸截齿与锻造钎焊截齿损坏形式对比分析

通过井下采煤对比试验,分析了镶铸截齿与锻造钎焊截齿的损坏特点,镶铸截齿具有耐磨抗弯曲的优点,但有折断现象：而锻造钎焊截齿抗折断性好,但耐磨抗弯曲性远低于镶截齿,镶铸截齿的使用寿命可达锻造钎焊截齿的４倍以上。     

Forces in Hard Turning of 51CrV4 with Wiper Cutting Tool

Introduction In the field of precision machining, hard turning with a geometrically defined cutting edge has in recent years become an attractive alternative to the grinding process. Compared to grinding, the hard turning process has many advantages, such…     

金属切削液污染及"绿色切削"技术

介绍了金属切削热的产生与切削液的应用，阐述了切削液的毒性和污染，提出了“绿色切削液”与“高速干式切削”技术．     

切削加工技术发展史

介绍中国远古时期——石器时代、铜器时代、铁器时代的切削工具 ,其切削加工技术也领先于全世界 .在近代 ,从第一次工业革命以后 ,中国变得落后 .文中阐述欧美各国和俄罗斯在切削加工技术、机床设备与切削机理方面的发展 .工件与刀具双方交替发展 ,是推动切削加工技术向前发展的动力 .解放后 ,中国的切削加工技术有很大的发展 .     

预应力硬态切削对轴承套圈加工表面残余应力及形态的影响

理论分析和实践表明,已加工表面上合适的残余压应力的分布能提高机器零部件的表面质量和接触疲劳强度及寿命,本文针对轴承套圈外滚道表面残余应力的问题,采用预应力硬态切削方法,以主动控制轴承零件加工表面残余应力状态,提高轴承零件的疲劳寿命。文中对比和分析了硬态干式切削、预应力硬态切削和磨削三种方法加工轴承套圈得到的加工表面残余应力,并研究了加工表面硬度、表面粗糙度以及表面状态等。结果表明,预应力硬态切削可以获得满意的残余压应力状态和较好的表面质量。     

高效双刀削蜗杆新工艺的分析与探讨

本文介绍了一种高效双刀切削阿基米德蜗杆新工艺,并通过实验对其刀具结构、工艺特点进行了分析与探讨.此工艺还可应用于切削梯形、方形、锯齿形螺纹方面.