管接头多向模锻模具装置动圈的内力和变形分析

采用所研制的管接头多向模锻模具装置,只需曲柄压力机一次行程,便能将加热好的棒料毛坯挤压成管接头精密模锻件.本文简要阐叙了该装置的结构及其工作原理,针对装置在工作中的受力情况,利用结构理论中的力法分析和计算了装置上动圈的内力和变形,同时研究了由于导柱与动圈上的导套孔间间隙不均匀所造成的影响.     

高压三通多向模锻水平冲头翘曲成因分析

介绍了采用多向模锻锻制动力工业和石化工业用高压三通的工艺过程，通过FEM模拟总结出高压三通的基本成形规律，并揭示了高压三通多向模锻过程中水平冲头向上翘曲现象及其产生原因，为类似锻件的多向模锻工艺的设计提供了有益的借鉴。     

导弹喷管多向模锻工艺试验研究

本文简要叙述了多向模锻的工艺特点及其在生产中的应用。以导弹喷管的多向模锻工艺为例,重点分析了在水平分模多向模锻时,毛坯形状、金属体积分配和毛坯定位对金属成形的影响;阐明了水平分模多向模锻时金属流动的特点;分析并论证了变形力及压模力的计算方法。本试验研究为多向模锻生产打下了良好的基础,并为填补我国锻压这一技术空白起到了积极的推动作用。     

飞边槽桥部尺寸对模锻成形的影响

通过坯料在模锻型腔中的压挤成形过程 ,模拟开式模锻中飞边槽对金属充满型腔的作用 ,根据“变形金属最薄的部分常常是决定变形力的重要部分”这一观点 ,分析和探讨飞边槽桥部尺寸对模锻成形及变形力的影响 ,提出对高度较小、直径较大的齿轮以及复杂模锻件设计方法的改进 ,以提高该类锻件的模具寿命和生产率。     

巨型模锻水压机立柱应力在线检测及保护系统

通过对100MN多向模锻水压机的立柱在偏载工况下的受力状态的简要分析,并根据立柱应力特征与水压机的结构特点,提出了一种新型的非接触式立柱应力在线检测方法。以电涡流传感器为基本单元,并采用动态“O”点技术,建立了100MN多向模锻水压机的应力检测与保护系统及其软件。实验研究及应用表明,所研制的系统具有良好的稳定性和抗干扰能力,同时很好地抑制了零漂对检测精度的影响,该检测方法可应用于大型机械(轧机、挤压机等)封闭框架应力的间接检测。     

液压机组合板机架的整体工作性能分析

本文用有限元混合法和专用计算程序对大型模锻液压机的组合板机架进行了弹性接触分析,求出接触内力及其分布,还应用SAP5结构分析程序做为空间问题对机架的工作载荷和预紧力分布的不均匀性及其对机架整体工作性能的影响进行了分析计算,正确地确定了预紧力和螺栓的预紧量,保证了机架整体工作的充分条件。文中以大型多向模锻液压机的工作样机650吨多向模锻液压机为例进行了计算验证,得出了具有实用价值和准确的结果,解决了研制大型模锻液压机的关键技术。     

主动螺旋伞齿轮闭塞模锻物理模拟

根据金属流动趋势设计了主动螺旋伞齿轮的预制坯;开式模锻螺旋伞齿轮试验结果显示,模具结构复杂,所产锻件有飞边;采用闭塞模锻成形了螺旋伞齿轮铅试件,揭示了闭塞模锻主动螺旋伞齿轮成形过程,说明了用闭塞模锻工艺成形主动螺旋伞齿轮的可行性;通过铅试件网格试验,揭示出在闭塞模锻中金属内部质点的流动规律、金属流线分布趋势及纤维状况,说明了锻造齿轮内在质量高的原因;提出采用局部加热,以工件柄部代替大端冲头,设计大、小端双动冲头闭塞模锻模具的创意．研究结果表明,螺旋伞齿轮闭塞模锻铅试样物理模拟对该类零件精密成形工艺制定及模具设计具有重要指导意义．     

用粘塑性变分原理计算铝合金超塑性等温模锻力

本文提出可利用粘塑性理论解决超塑性变形的力学问题。以铝锌镁合金壁板构件超塑性等温模锻实验为基础,用粘塑性变分原理对超塑性模锻力进行了上界计算,给出了模锻温度、速度与平均单位压力的关系曲线及模锻压力-行程图,计算结果与实验数据基本一致。还讨论了用建立含有待定参数的速度场的变分法分析应变速率敏感的超塑性材料的变形过程的优点。     

基于UG NX4.0的液态模锻模具设计

介绍了利用UGNX4.0软件对液态模锻模具设计的方法。通过具体实例,阐述了如何利用UGNX4.0软件的参数化实体建模技术实现模具型腔、型芯的设计,模具装配、干涉分析、生成二维图形。研究结果表明UGNX4.0软件对液态模锻模具的设计具有一定的参考价值。     

多向模锻中侧向挤压力的分析与计算

以具有侧向压力的圆柱体镦粗为基础,分别导出了多向模锻中汇集式侧向挤压力和分流式侧向挤压力的计算公式,研究了锻件形状复杂系数对挤压力的影响,并将理论计算同实验测试所得的结果进行了比较.     

铝合金环形座锻件等温精密成形工艺研究

为选择合适的铝合金环形座锻件等温精密成形工艺,防止各种缺陷的发生,并使其获得合格的力学性能和抗应力腐蚀性能,采用有限元方法模拟了环形座锻件的成形过程。分析了成形时的金属流动规律,并通过预锻制坯和三次模锻工艺形成了外形完美、性能合格的高质量铝合金环形座锻件。结果表明,环形座外环壁表面处易受剧烈剪切变形而产生粗晶缺陷,因此应适当减小该处的坯料体积。坯料设计时应精确计算体积,避免多余金属过多引起终锻后期的大量金属外排,从而防止外环壁折叠缺陷的产生。通过采用多次模锻的方法在每次模锻后去除多余飞边和连皮,既可以减小下一阶段模锻成形过程中飞边桥部的阻力,降低模压力,又可以防止终锻时大量金属外排造成的折叠缺陷。     

前轴成型辊锻工艺及三维有限元模拟

分析了前轴成型辊锻与模锻复合成形工艺的优点和工艺路线,采用刚粘塑性有限元方法对其成型辊锻过程进行了模拟,获得了辊锻成形流动过程和力能曲线,揭示了成型辊锻金属流动规律以及模腔设计和成形载荷之间的联系．通过成型辊锻各道次成形力与扭矩数值的比较,表明变形抗力是按辊锻顺序逐道增加的,对此进行了解释．将模拟锻件和实验锻件进行了对比,显示了金属流动的一致性和有限元模拟结果的正确性．实践证明,采用有限元技术研究前轴成型辊锻工艺,能减少工艺设计和工艺调试时间30％以上,有利于快速市场响应．     

Semisolid die forging process,microstructures and properties of AZ31 magnesium alloy mobile telephone shells

A semisolid slurry of AZ31 magnesium alloy was prepared by vibrating wavelike sloping plate process,and the semisolid die forging process,microstructures,and properties of the magnesium alloy mobile telephone shell were investigated.The semisolid forging process was performed on a YA32-315 four-column universal hydraulic press.The microstructures were observed by optical microscopy,the hardness was analyzed with a model 450SVD Vickers hardometer,the mechanical properties was measured with a CMT5105 tensile test machine,and the fractograph of elongated specimens was observed by scanning electron microscopy (SEM).The results reveal that with the increase of die forging force,the microstructures of the product become fine and dense.A lower preheating temperature and a longer dwell time are favorable to the formation of fine and dense microstructures.The optimum process conditions of preparing mobile telephone shells with excellent surface quality and microstructures are a die forging force of 2000 kN,a die preheating temperature of 250℃,and a dwell time of 240 s.After solution treatment at 430℃ and aging at 220℃ for 8 h,the Vickers hardness is 61.7 and the ultimate tensile strength of the product is 193MPa.Tensile fractographs show the mixing mechanisms of quasi-cleavage fracture and ductile fracture.     

敞开式锻模的工艺分析及应用

针对具有回转体形的锻钢件，如何采用敞开式锻模的有关问题进行了分析讨论，结果表明，采用敞开式锻模具有精度高、重量轻、寿命长、节材省时等优点。尤其适宜于中小型企业。     

不连续变形对金属塑性影响的模拟与分析

选取最优的应变速率,利用弹塑性有限元分析软件MSC MARC/AutoForge对成形过程进行数值模拟.通过模拟,分析不同摩擦系数、工况温度、材料、锻造次数以及3次不连续变形的不同下压量等重要参数对锻压过程的影响,研究工件的总等效塑性应变、所受最大成形力以及直径的增加程度.探讨了影响圆柱坯料成形和精度的主要因素,得出了对锻造成形工艺以及模具设计起重要指导作用的合理锻造工序.     

长轴类锻件模锻CAD系统研究

利用ＡｕｔｏＣＡＤ１１．０的高级造型扩展（ＡＭＥ），解决了模锻计算机辅助设计（ＣＡＤ）在微机上进行锻模三维实体造型的困难，建立了长轴类锻件模锻ＣＡＤ系统（ＤＦＣＡＤ系统），可方便地进行模锻工艺及锻模设计，并获得三维和二维锻模图。     

径向锻造终锻过程的流函数法解析

径向锻造的终锻变形过程,因锤宽与坯径比较大,几乎包围了整个圆周,故认为变形主要发生在轴向延伸,它与拉拔,镦粗等变形相似,但受方向及变形特点又不相同,为了解决与初锻过程出现同样“跳卡”和分析锻造质量问题,采用了流函数法对进料量、锤头尺寸,形状等因素的,影响进行了理论分析,为径向锻造选择合适的工艺参数提供了理论参考。