碳化硅颗粒增强铝基复合材料的钎焊

采用高纯氩气保护炉中钎焊的焊接方法研究了 15 %SiCp/ 30 0 3Al复合材料钎焊主要工艺参数对接头剪切强度的影响。结果表明 :采用HL4 0 2 0 .4 %Mg 0 .1%Bi钎料配合钎剂QJ2 0 1钎剂 ,在钎焊温度 6 15℃ ,保温6min ,在 3kPa的恒压力作用下 ,钎料铺展好 ,钎焊缝致密 ,获得了较高质量的复合材料钎焊接头 ,接头剪切强度最高可达 35MPa。试验还表明 ,钎料成分、钎焊温度和保温时间是影响接头强度的主要因素 ,接头区Al SiC、SiC SiC界面是使复合材料钎焊接头强度低于基体合金钎焊接头强度的主要原因     

搅拌因素对铸造法颗粒增强铝基复合材料的影响

本文叙述了在用铸造法制造SiC颗粒增强铝基复合材料中,搅拌因素对SiC/Al复合材料湿润性的影响,得出用多层螺旋叶片以较快速度搅拌,可使SiC颗粒熔入铝熔体中,且分布较均匀。     

SiC 粒子增强铝基复合材料界面行为研究

通过热力学和俄歇剖面分析，对用半固态溶液搅拌法制备的ＳｉＣｐ／Ａｌ－Ｃｕ复合材料的界面行为及其对湿润性的影响进行了研究．表明在ＳｉＣｐ／Ａｌ界面上发生了界面反应，界面反应的产物是ＭｇＯ和ＭｇＡｌ２Ｏ４．     

自生颗粒增强铝基复合材料的组织与性能

本文采用原位反应工艺,通过在Al熔体中加入TiO2,在一定温度下产生化学反应生成Al3Ti颗粒,用铸造法制备Al/Al3Ti复合材料.自生的Al3Ti颗粒尺寸细小,分布均匀.当TiO2/Al质量比为20%～30%、反应温度为920℃时,所制备的复合材料的抗拉强度比纯Al基体提高77.5%,硬度提高132%,而延伸率较纯铝略有下降.     

颗粒增强铝基复合材料磨削加工研究

使用电镀金刚石砂轮时颗粒增强铝基复合材料进行平面、孔和槽的磨削加工实验研究,目的是研究颗粒增强铝基复合材料磨削加工的效果.在平面加工中使用扫描电子显微镜分析加工表面的形貌,并使用粗糙度仪测量表面粗糙度.在孔和槽的加工中使用工具显微镜测量孔直径和槽的宽度.研究表明,对颗粒增强铝基复合材料进行磨削加工能够获得良好的加工质量...     

碳化硅粒子增强铝基复合材料的研制

论述了ＳｉＣ粒子增强铝基复合材料的制备工艺,探讨了不同ＳｉＣ粒子加入量对材料物理性能、力学性能、磨损性能等的影响．结果表明,ＳｉＣ粒子的加入降低了材料的密度和热膨胀系数,但大大提高了材料的耐磨性能;复合材料与基体合金相比,抗拉强度有所下降．     

SiC颗粒增强铝基复合材料断裂韧性的研究进展

介绍了SiC颗粒增强铝基复合材料断裂韧性的研究现状,着重分析了基体合金成分、SiC颗粒体积分数、颗粒粒度形貌、界面性质以及热处理工艺对复合材料断裂韧性的影响,并对SiC复合材料的研究进行了探讨和展望。     

SiC颗粒增强铝合金基复合材料的研究

本文对采用粉末冶金法制备的ＳｉＣ颗粒增强铝合金基复合材料进行了显微组织分析和初步力学性能测试。结果表明，用粉末冶金法制备的复合材料，组织致密，颗粒分布均匀。与相应的基体材料相比，复合材料的弹性模量、硬度显著提高。ＳｉＣ颗粒加入对基体材料抗拉强度及应力应变行为的影响则取决于基体的性能及基体与颗粒表面的结合力。     

SiC_p增强Al基复合材料浸润性的研究

利用半固态熔铸法制备ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料，探讨了在空气中将ＳｉＣｐ加入（纯Ａｌ＋添加剂）合金中时，ＳｉＣｐ的加入量、搅拌温度、浇注温度等因素对复合材料制备工艺的影响。结果表明，叶片在三层以上的搅拌器，以适当速度搅拌熔体时，可增加ＳｉＣｐ在熔体中的熔入量，且浸润性较好，分布均匀。     

SiC颗粒增强铝基复合材料磨削温度的研究

采用人工热电偶法,对SiC颗粒增强2024Al复合材料的磨削温度进行实验研究.测量了距离加工表面不同深度处的磨削温度,研究了加工参数对磨削温度的影响,并分析了加工温度对表面质量的影响.结果表明:磨削温度随着主轴转速、磨削深度、进给速度的增大而增大;加工中过高的磨削温度会造成加工表面上铝基体熔化和重铸,并引起已加工表面氧...     

粉煤灰增强树脂基摩擦材料的热处理工艺研究

为了改进粉煤灰增强树脂基摩擦材料的摩擦学性能和制造工艺,对摩擦制动材料的热处理工艺参数：热处理温度和热处理时间分别进行了研究。实验结果表明：热处理温度为200℃,热处理时间10 h,制备的粉煤灰增强树脂基摩擦材料具有良好的力学性能和摩擦磨损性能。     

复合粉煤灰混凝剂的制备及试验研究

首次探讨了用两种固体废弃物粉煤灰和牙膏皮制取复合高效混凝剂的方法 ,将牙膏皮 (主要成分为铝 )制成偏铝酸钠 ,与室温酸浸粉煤灰以一定比例混合均匀 ,即得自制复合粉煤灰混凝剂 该混凝剂兼有物理吸附作用和化学混凝作用 ,将其应用于制革废水处理 ,色度可从2 0 0倍降到 50倍 ,CODCr、SS去除率分别达 65 8%和 87 6% ,静置 30min后的液固比为2 0 1 / 2 .5,处理效果明显优于单一混凝剂FeCl3和Al2 (SO4) 3 该混凝剂突出的优点是混凝效果好 ,成本低 ,混凝沉淀速度快 ,污泥体积小 ,笔者认为这与酸处理后粉煤灰表面的结构和形貌发生变化密切相关 该混凝剂的研制为粉煤灰和牙膏皮的综合利用提供了一条可行的途径     

粉煤灰砂浆早期抗压强度试验研究

根据不同配合比研制的粉煤灰掺量13．6％的3组,粉煤灰掺量11．5％的3组,共6组M5粉煤灰砂浆．经过3天自然养护,对其进行了抗压强度试验,研究粉煤灰砂浆早期抗压强度的影响因素．试验研究表明：引气剂（微沫剂）掺入会降低粉煤灰砂浆的早期强度．减水剂的掺入可以提高粉煤灰砂浆的早期强度．减水剂掺量一定时,水胶比越小,粉煤灰水泥的早期抗压强度越高．从6组试件中选出28天抗压强度可达M5以上的粉煤灰砂浆,其配合比为：水泥：粉煤灰：轻砂：水：微沫剂：减水剂=1：0．7：4．4：2．0：0．00326：0．096．     

粉煤灰水泥土力学特性试验研究

针对上海苏州河区域的软土特点,将粉煤灰和水泥作为固化材料加固饱和软黏土,研究粉煤灰对水泥土力学特性的影响.通过无侧限抗压强度试验,研究了不同粉煤灰掺量、水泥掺量以及不同龄期对水泥土强度和变形特性的影响;通过Matlab数据拟合,提出了水泥粉煤灰固化土的强度预测方法.随着龄期的增长和粉煤灰掺量的增加,固化土的应力应变关系由塑性破坏转变成脆性破坏.当粉煤灰掺量过高时,水泥土中易发生耦合反应,影响固化效果.因此,水泥掺量与粉煤灰掺量比例为1∶1,且粉煤灰最佳掺量为14%~18%.     

粉煤灰活化试验研究

就粉煤灰机械化学活化前后的表观特征、需水量比、粉煤灰水泥胶砂强度作了对比研究 .结果表明 :粉煤灰活化效果明显 ,活化粉煤灰水泥胶砂 3 d强度比活化前提高 10 .7% ,2 8d强度提高 15 .5 % .活化粉煤灰可以用作水泥混合材     

空心微珠表面化学镀Ni-P合金镀层的研究

火电厂粉煤灰空心微珠具有颗粒细、中空、质轻、高强、耐磨、耐高温、保温绝热、绝缘阻燃等多种性能,常作为复合材料的填料而得到广泛应用.采用硝酸银代替氯化钯为活化剂,在空心微珠表面化学镀Ni-P合金镀层,用X-射线衍射仪(XRD)、能谱仪(EDX)、扫描电镜(SEM)和X射线光电子能谱仪(XPS)对其进行分析表征.结果表明,以硝酸银代替氯化钯为活化剂,在空心微珠表面能得到Ni-P合金镀层.并分析了以硝酸银代替氯化钯为活化剂制备Ni-P镀层的形成机理.     

用磷石膏粉煤灰生产胶结材研究

磷石膏、粉煤灰都属于固体废物.通过用磷石膏、粉煤灰、石灰及其它原料按一定配比加水制成料浆,稀释成一定浓度,注入模具成型,经蒸养、脱模、自然养护、烘干成为成品.利用以磷石膏和粉煤灰两种工业固体废物为主要原料生产的新型胶结材,生成水硬性胶结物,形成以三硫型钙矾石(AFt)为基本结构骨架、以硅酸钙凝胶(CSH)为粘结剂的微结构,生产内隔墙板或建筑吊顶等非承重结构内隔墙板.实验也确定了生产板材的磷石膏、粉煤灰最佳配比为120∶120.经蒸汽养护10 h即可脱模.经分析该生产工艺简单、达到需求标准、经济可行.     

粉煤灰细度及水料比对加气混凝土导热性能的影响研究

为探讨粉煤灰细度与水料比对加气混凝土热工性能的影响,揭示导热系数产生变化的成因,利用防护热板法的DRH单试件导热系数测定仪,测试不同粉煤灰细度与水料比加气混凝土的导热系数,采用双因素方差分析方法,考察对加气混凝土导热性能影响的显著性,并研究其作用机理。结果表明：粉煤灰细度与水料比均对加气混凝土导热性能有显著影响;利用拉普拉斯公式,阐释两因素变化导致加气混凝土中气孔性状的改变,进而探析引起导热系数变化的根本原因,可为生产高性能粉煤灰加气混凝土提供借鉴。     

低等级粉煤灰-高硅矿石复合掺合料制备及性能

矿物掺合料已经成为现代混凝土不可或缺的重要原材料之一,限于环保要求,目前普遍使用的矿渣粉和粉煤灰等掺合料面临资源短缺及价格上涨问题。为开拓矿物掺合料新市场,提出以低等级粉煤灰和高硅矿石制备混凝土用复合掺合料,研究复合掺合料各项性能并探索其技术可行性。研究结果表明:低等级粉煤灰和高硅矿石粉复合,能够调节复合掺合料的化学组成,使之满足于相关标准需要;但是利用低等级粉煤灰和高硅矿石粉制备的复合掺合料的工作性和力学性能基本介于低等级粉煤灰和高硅矿石粉之间,两者性能和功能叠加效应并不明显。     

GH矿粉对粉煤灰混凝土的增强效果

通过成型胶砂试件和混凝土试件，对提高大掺量粉煤灰高性能混凝土早期强度的方法进行了试验研究．试验所用的GH矿粉是以炼铁厂的工业炉尘为基料、配以若干种具有互补性能的化工原料经特殊处理复合而成的混凝土掺和料，GH矿粉和粉煤灰的用量分别为胶凝材料总量的10％～15％和20％～60％．研究结果表明，用GH矿粉和Ⅱ级粉煤灰复合作为掺和料，可显提高大掺量粉煤灰混凝土的强度，尤其是早期强度，其增强效果甚至优于硅灰．用240kg／m^3 42．5级普通硅酸盐水泥、240kg／m^3 Ⅱ级粉煤灰和60kg／m^3 GH掺和料，配制出了28d强度为106MPa的高性能粉煤灰混凝土，并使混凝土成本显降低．