并行设计中可制造性分析的研究

总结了可制造性分析的目标、内容和方法,采用面向对象技术,提出了用于可制造性分析的面向对象零件特征模型,在ＭＤＴ软件基础上,建立了用于零件并行设计可制造性分析的原型系统。描述了特征建模、特征识别、工艺设计以及智能评价等相关技术和策略。     

基于制造约束的零件可制造性评价

通过对制造约束与零件模型的关系分析，讨论了制造环境对零件的约束，以及制造约束的表达和解约束的方法，并给出相应条件下零件可制造性评价的一个原型系统     

基于印制电路板板级的可制造性设计分析

从可制造性设计(DFM)的定义和trilogy 5000软件开始,说明了印制电路板(PCB)板级DFM的必要性.简述了PCB板上元器件的选型所遵循的标准和Mark点的设立原则.详细叙述了焊盘的设计尺寸、PCB板层的设计规则、PCB设计的布局规范、PCB布线规范等几个PCB设计所涉及到的方面.另外,介绍了几种常见的SMT物理封装形式和元器件与定位孔的间距以及线与焊盘、线与过孔、过孔与焊盘的最小间距.     

基于制造约束的零件可制造性评价

通过对制造约束与零件模型的关系分析，讨论了制造环境对零件的约束，以及制造约束的表达和解约束的方法，并给出相应条件下零件可制造性评价的一个原型系统。     

基于特征的零件可制造性评价方法

研究基于特征的零件可制造性评价方法;基于特征对零件设计与工艺设计的并行过程进行分解与重组,基于特征进行零件设计、工艺设计和可制造性评价。建立了特征可制造性评价体系,采用分层递阶的评价策略,基于制造知识,对零件的可制造性进行评价与反馈,从而指导产品设计,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

面向制造的产品模型中零件可制造性检查方法

针对目前CAD/CAM集成中存在的问题 ,介绍了面向制造过程的产品模型中的关键技术———零件可制造性检查的基本思想和方法 ,即把零件的可制造性检查分解到每一步制造操作中 ,根据设计者指定的虚拟加工环境 ,分别进行加工可行性和工艺性检查 ,并引入了相关概念 ,着重讨论了加工可行性检查的方法和步骤 .     

面向对象的可制造性评价系统

可制造性评价是实现产品并行设计的重要手段。本文介绍了一个面向对象的可制造性评价系统，提出了基于优化工艺设计的可制造性评价策略，将优化工艺设计转化为一个目标规划问题。在此基础上，讨论了基于约束检验的可制造性评价内容和提出了结构工艺性评价和加工可行性评价的分层评价树；研究了可制造性评价系统的信息需求及信息建模，系统知识组成及面向对象的知识表达。最后介绍了基于面向对象技术的系统实现过程和体系结构。     

多属性产品可制造性的综合评价

文章探讨了多属性产品可制造性综合评价的基本问题，包括产品的可制造性综合评价的指标体系；产品的可制造性综合评价指标值的定义域，以及应用线性加权与层次分析法相结合的可制造性评价方法。提出了效用函数的概念，解决了综合评价过程中指标属性互斥的矛盾。该文的研究对于建立并行ＣＡＰＰ系统具有实际意义。     

产品可制造性及评价方法的研究

研究了产品可制造性,提出了一种合理的产品可制造性评价体系。针对产品并行设计过程特点,提出一种分层递阶（三层七阶段）的产品可制造性评价策略。基于面向对象（Ｏ－Ｏ）技术,采用框架与规则混合方式表达可制造性评价知识,建立产品可制造性评价知识库。基于制造知识,对产品可制造性进行模糊综合评价,从而在产品设计过程的早期就考虑制造的因素,指导产品设计,减少设计的反复,使产品开发一次成功,从而缩短产品开发时间,降低产品成本,提高产品质量。为实现产品设计与后续过程的并行打下良好的基础。     

基于知识的汽车覆盖件可制造性评价系统

提出了一种基于知识的汽车覆盖件可制造性评价系统结构，研究了实现系统的关键技术．该系统将基于成形工艺知识的定性分析与基于反向法有限元数值模拟的定量分析相结合进行覆盖件的成形性分析，利用成本知识估算覆盖件及其模具的制造成本．其工作流程为：首先，利用基于事例推理／基于规则推理的混合推理技术对覆盖件实体模型进行结构工艺性分析；其次，调用反向法有限元软件模拟成形过程；然后，再次利用上述混合推理技术进行覆盖件工艺方案设计；最后，利用基于事例推理技术和经验公式，估算覆盖件及其模具的制造成本．该评价系统将覆盖件成形性分析和制造成本评估有机结合，在早期设计阶段，就能对覆盖件设计方案快速、全面和比较精确的评价．     

An Integrated Die Casting Design System

Die casting process is one of the prime options for m anufacturing precisely dimensioned, sharply defined metal parts. The design of d ie casting dies comprises several stages and entails a large amount of time. Tra ditionally, the different stages of the die design were not integrated but exist as separate entities. Moreover, recurring modifications or even redesigns are r equired due to the complexity in achieving an accurate initial die design. As a result, die design is usually time-consuming and cos...     

可制造性评价中的尺寸分析和评价

通过建立子结构类型及其各定位关系的描述规则，可以自动得到零件上不能在制造中直接保证的设计尺寸．对设计尺寸进行必要的转换，使得零件上所有的尺寸都能直接保证．这样就可以根据加工设备的能力，判断零件的设计尺寸是否满足制造约束．     

基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计

为了减少汽车翼子板冲压模具工序数量,降低汽车翼子板制造成本,以某SUV车型翼子板为研究对象,在分析产品冲压工艺的基础上,提出了一种采用工序集成技术的三工序冲压方案。通过将侧冲孔与侧翻边整形复合,并对大角度、长法兰翻边采用一次侧整形工艺,实现了翼子板侧冲孔、侧翻边、侧整形等不同工艺内容的同序化。介绍了满足翼子板三工序要求的翻边整形模结构,阐述了三种不同类型的特殊斜楔机构的结构布局和工作原理。最终完成了三工序化翼子板的工业化应用,达到了批量生产的要求。研究结果表明,三工序冲压方案能够有效缩短翼子板冲压工序,大幅削减翼子板的生产成本。     

关于金属型的冒口设计

金属型的浇冒口处往往涂有厚层绝热涂料以提高型的寿命,同时也降低了冒口的凝固速度,增加了冒口的补缩能力。本文提出以涂料与铸型热性能之比(λ_(2m)/b_(2m)·b_2/λ_2))~(1/2)作为冒口模数缩小系数 C,并用长短轴比例固定 a:b=1.5的椭圆形冒口代替圆柱形冒口,得出冒口简化计算公式,适于工厂实际应用。这种冒口设计简单,节约金属,并易于取出铸件,可提高生产率,减轻工人劳动强度。     

基于Pro/E的压铸模设计及制造

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以减速箱体为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本。     

基于Pro/E的压铸模设计及制造

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以减速箱体为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本。     

产品设计过程建模及重组

产品设计过程是一项复杂的系统工程,是多种知识的有效集成和耦合．文中在综合分析目前设计过程建模技术的基础上,提出了基于扩展有向图和模糊设计结构矩阵的信息建模方法,对活动间的信息依赖进行了定量表示,通过对设计活动进行分解、撕裂和级别划分．实现了设计过程的优化重组．进而对耦合活动间的信息相关程度进行模糊排序,指导耦合活动的分解,并给出了算法流程．最后以冲裁模具设计过程为例,验证了上述方法的有效性和实用性．