基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，决定了聚合物流动方向和流动平衡性，通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术，利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析，对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置，以确定最佳浇口位置和数量，可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程，从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

MoldFlow在注塑成型中的应用

利用MoldFlow对星型注塑件不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,确定最佳浇口位置和数目.以此为例说明MoldFlow在注塑成型中应用的好处.     

基于Moldflow的电池盒工艺参数优化及注塑成型研究

以电池盒的注塑成型模具设计为例,利用Moldflow对电池盒的浇口位置进行有限元分析,确定出最佳浇口位置及浇口数目。电池盒的翘曲变形主要受到熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间5个工艺参数的影响。利用Moldflow软件对电池盒进行翘曲分析,采用正交实验方法对这5个工艺参数进行组合分析,得出影响翘曲变形的主要因素是保压时间,并得到最佳成型工艺参数组合。通过注塑成型实验验证了Moldflow模拟分析结果的可靠性。     

基于Pro/ENGINEER的手机三维造型及手机上盖模具设计

本文阐述了基于Pro/ENGINEER软件的手机实体快速建模过程,并以NOKIA直板式手机为例进行整机造型。采用Mlodflow注塑模流动分析技术优化浇口位置,并在确定浇口位置后对手机上盖进行模具设计。     

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优...     

基于Moldflow的手机电池盖浇口位置选择

首先对手机电池盖的结构进行分析,选择了两种浇口位置,并据此设计了2种浇注系统.然后采用Moldflow软件分别从充填时间、流动前沿处温度、体积收缩率等方面对这两种浇注系统进行注塑成型分析和比较,最终确定了最佳浇注方案和最佳浇口位置.     

Moldflow在选择浇口位置中的应用

利用Moldflow软件对MP3外壳不同浇口位置设置时的流动模拟分析,为改进熔接痕这一缺陷提供了依据,同时也为注塑模具设计提供了工艺参数,提高试模成功率。     

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优化了汽车前立柱饰盖注塑模具结构,并通过实践证明,该模具结构独特,运动灵活可靠,制品质量满足使用要求.     

基于moldflow软件的注射成型方案分析

论述了moldflow软件在注射成型中的应用，并以手机外壳为例，对最佳浇口位置和充填过程进行了分析，帮助模具设计人员找出产品缺陷产生的原因，减少试模的次数，节省成本和时间。     

CAE技术在注塑模具设计中的应用

模具设计过程具有明显的设计修正再设计的特点。CAE能在模具设计阶段分析静、动态特性,实模具性能的可行性和可靠性。CAE软件进行注塑流动模拟出熔体温度、剪切速率、剪切应力、熔合纹和气穴、多浇口的平衡,把握熔体流动的基本原则。     

方形骨架塑胶模具设计

通过分析塑件结构的结构特征,完成流动分析,优化浇口设计,并且实现侧向分型抽芯,整幅模具结构设计合理,动作稳定可靠,零件可完全达到设计技术要求,可为同类型模具设计提供参考。     

基于Moldflow的轿车前门三角块组合型腔浇注系统设计

基于Moldflow软件设计了轿车前门三角块组合型腔浇注系统.首先,对三角块进行最佳浇口分析,得到浇口匹配云图;将浇口匹配云图与注塑工艺相结合,得到最佳浇口位置;然后用浇注系统经验公式,设计出浇注系统.其次,基于Moldflow进行冷却+充填+保压+翘曲分析,验证注塑系统的可行性.最终将此浇注系统应用于注塑模设计,并生产出前门三角块合格产品.     

计算机模拟塑料注射加工

本文描述了利用计算机模拟塑料注射加工的方法,其中包括:物料流动轨迹的建立、浇注系统的压力平衡、浇口位置的优化及最佳注射时间的优选。     

MPI模拟分析软件在模具开发与设计中的应用

注塑模具的设计与制造以及注塑成型过程分析是一个繁重的任务,利用MPI软件对模具浇口位置进行有限元分析,不仅为模具设计提供了理论依据,同时还为产品的初步成型仿真奠定了基础,为缩短模具产品的研发周期,促进企业的技术进步起到了良好的推动作用.     

包边注塑的浇口位置对黏合撕裂强度的影响

针对汽车玻璃塑料包边成型生产中易出现黏合撕裂强度不足的问题,文章研究了浇口位置的设定方法,根据生产中玻璃的形态和塑料包边断面的变化情况,建立包边注塑通用简化模型;根据玻璃嵌件的物理特性,设定熔体与玻璃、模具之间的边界条件,建立传递方程;分别运用数值计算和试验方法得到沿流道方向和包边横截面上的温度和压力分布,分析不同浇口位置对黏合撕裂强度的影响。结果表明,在综合考虑玻璃几何形状的前提下,在位于曲率变化较大的位置附近设定浇口,有利于保障压力平衡且减少注射和保压阶段温度的波动,对包边注塑的浇口设计和工艺、模具设计有指导作用。     

基于离散变量遗传算法的注塑模浇口位置优化设计

建立了一个注塑模浇口位置设计的多目标优化模型,以浇口位置作为设计变量,优化充填过程中入口压力、温度分布等主要工艺参数以减小制品的翘曲程度.将拟精确罚函数和基于信息熵的多种群离散变量遗传算法相结合,发展了一种求解注塑模浇口位置多目标优化问题的迭代格式.在遗传进化中采用了多种群遗传策略和基于信息熵的空间减缩搜索技术,从而大大提高了遗传进化的效率.将该算法与注塑模流动数值模拟程序结合进行浇口位置优化设计.算例表明所提出的方法适用于注塑模浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度.     

CAE技术在微发泡注塑模具设计中的应用

采用CAE技术,利用Moldflow软件对底板塑件进行翘曲变形分析。结果表明,对添加有玻璃纤维的塑件,在进行浇口位置的选择时,以保持纤维的单一方向流动为重点,可改善产品的翘曲变形量。     

鼠标上盖流动平衡数值模拟分析

非平衡式浇注系统的鼠标上盖注塑模,容易导致熔体流动不平衡,需要进行浇注系统优化.运用Moldflow软件模拟浇口位置设计、熔体的填充及流动平衡过程,初步优化浇注系统,并得到流动平衡分析的结果.以分析结果为基础,调整浇注系统设计后,进行填充及流动平衡模拟分析.结果表明:浇注系统优化后,型腔间的填充时间不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5 MPa,有效改善熔体的流动平衡性.     

手机壳塑料模具设计

通过分析手机壳成型材料的特性和结构特点,制定出相应的模具设计思路.该模具设计巧妙、结构合理,适用于大批量的产品生产,值得推广.另外本文详细介绍了内侧抽芯和潜伏式浇口的设计要点.     

采用虚拟试验解决金属粉末注射成形制品的质量问题

针对在金属粉末注射成形中,反复试模法优化工艺参数成本高、时间长的不足,通过扩充MoldFlow MPI软件中的材料数据库,对316L不锈钢合金模芯零件进行虚拟实验研究.研究结果表明,由于熔体流动的"跑道效应",当采用单浇口注射成形时,模芯两侧熔体流动严重不平衡,端面4个波峰和波谷明显,中部芯柱出现欠注,零件中间芯轴处成形最困难.通过优化单浇口位置、数量和零件的结构设计,采用对称双浇口设计方案解决了实际生产中存在的断裂、欠注和不良流动等质量问题.