旁路耦合微束等离子弧焊增材制造曲面零件

基于xPC Target实时目标环境,建立了旁路耦合微束等离子弧焊增材制造系统.运用UG/NX软件系统实现了增材制造过程中零件从模型建立、成形路径规划到执行代码生成的一体化和自动化.通过改变旁路电流的大小完成了304L不锈钢椭圆筒形零件和圆柱形零件的快速成形.对堆垛成形后的圆柱形零件进行铣削加工完成了不锈钢戒指零件的加工制造.     

浅析电火花线切割一般工艺

电火花线切割加工(Wire Cut EDM,简称WEDM)也叫数控线切割加工,它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,电火花线切割加工自诞生以来,获得了极其快速的发展,已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。通过对电火花线切割加工的工艺浅析,提出一般工艺处理与编排,从而指导初学者实际加工过程,可使学者提高生产效率和零件表面加工质量。质量得到较大幅度的提高。     

微机械的快速成型微细加工技术

由于微机械制造具有加工尺寸大小、成型分辨率要求高等特点,微机械的快速成型微细加工工艺存在着不同通用快速成型工艺的特殊问题及关键技术。该文对微机械光成型微细加工工艺和系统构成等进行了研究,制作了国内第一台微机械光成型实验系统,并加工出微曲柄等微零件,探索了快速成型微细加工技术制造微机械的新路子。最后提出了微机械快速成型微细加工的几个研究方向。     

基于工艺对称性的对称性工艺数据库及应用

为实现基于机械制造工艺对称性的计算机辅助工艺设计,在总结工艺对称性应用领域的基础上,提出了以零件制造特征为载体,将所有对称性工艺方法、工艺过程、工艺资源和约束条件都封装在零件制造特征中的对称性工艺数据库结构模型和数据结构.借鉴基于实例推理的技术和成组技术,通过对制造特征进行分类处理,并对模型中各个组元添加对称性工艺数据,形成由各类、各种制造特征组成的对称性工艺数据库.在对称性工艺数据库的支持下,通过待加工零件与对称性工艺数据库进行匹配,获得待加工零件具体制造特征的对称性工艺数据,并在工艺知识库、工艺规则库和典型工艺模板的驱动下,实现零件机械制造工艺路线的自动化生成.     

基于模糊聚类的可重构制造工艺规划方法

可重构制造是未来解决批量加工中高效、低成本与生产柔性之间矛盾的新型制造模式,建立与可重构机床设计紧密联系的零件族加工工艺方案对实现可重构制造具有重要意义。首先建立面向零件族的加工信息矩阵,进而形成零件的加工工序单元序列及工序单元顺序矩阵;依据零件可并行加工的方位组合,基于模糊聚类多层次分析法,将零件间相似的工序单元序列组配成工序段序列,再由零件间相似的工序段序列创成出零件工艺方案;最终通过零件间工艺方案的模糊聚类相似度计算,得到零件族中零件间最为相似的加工工艺方案,实现零件间加工工艺的快速转换。以某汽车变速箱体零件族的加工为例,验证了该方法的可行性。     

冶金车辆车轮工艺设计制造

本文介绍一种？台金车辆140T车轮工艺设计制造的加工方法和过程,在优化设计、选材及机制工艺方面进行分析论述．降低了生产制造成本,对车轮类的零件的加工具有一定的指导和借鉴意义。     

FANUC数控车连续高精度加工

本文介绍了FANUC系统数控车床利用刀具补偿进行连续自动快速高精度加工批量的零件,其中包括零件的数控加工工艺分析,数控加工工艺的特点和FANUC数控系统刀具补偿、刀具圆角补偿在零件加工中的应用。     

基于规则的小型冲压模具报价系统

文章针对小型冲压模具,利用基于规则的表示法设计典型工艺库、标准工序库、匹配知识库和工艺编码,运用部件的制造工时定额详细计算成形零件成本。建立标准模架价格数据库,根据得到的成形零件成本,采用模架估算法实现模具快速报价;最后通过实例验证了这种成本估算方法的有效性,达到了开发实用、合理的冲压模具报价系统,并为模具企业提供科学报价方法的目的。     

基于光固化成型的功能零件无模具快速精密铸造工艺

论述了基于光固化成型的功能零件无模具快速精铸新技术,该技术将激光快速成型技术与精密铸造工艺结合起来,特别适宜具有复杂形状的金属功能零件整体制造．在新产品试制和零件的单件小批量生产中,不需复杂工装及模具,可大大提高制造速度,并降低制造成本．通过烟机叶片的制造实例,对这项新技术的工艺过程进行了深入的研究,提出了适用于功能零件无模具精密铸造生产的中空内部支撑光固化原型结构．     

复杂形面最终用途零件分层实体快速制造的精度分析

研究以金属为造形材料的复杂形面最终用途零件的分层实体快速制造,着重分析复杂形面零件现有分层实体制造的原理加工误差与残留加工量,并与三坐标数控加工进行比较,提出一种新的分层板切割加工工艺来降低分层实体制造的原理加工误差和残留加工量。以圆球曲面为对象的分析计算证明新的分层制造方法的效果─在相近或更佳精度与残留加工量的条件下可以将现有分层实体制造的分层厚度从０ ．０５～０ ．１０ ｍｍ 提高到１ ｍｍ 数量级,使最终用途金属零件分层实体快速制造成为可能。     

高效加工在航空机匣零件制造中的应用

航空机匣零件的制造质量和加工效率是影响高性能航空发动机研制的重要环节。为突破国外对航空机匣制造技术的封锁,本研究针对航空机匣结构复杂、易产生加工变形、材料难加工等特点,重点研究了装夹方式、刀具选择及快速CAM等关键技术,通过大量实验对特征单元的加工工艺参数进行了优化,制定了高效加工工艺方案,并在某型号航空发动机高压涡轮机匣制造中进行了实例验证,提高了该类零件的生产效率。研究成果对于提高我国高性能航空发动机制造技术水平具有重要意义。     

基于AI和几何推理的制造自动化技术研究

针对制造系统对设计模型进行空间几何推理这一制造自动化中难点问题,提出了一种融合工智能技术和可计算和几何算法的解决方案;并讨论了两个最近开发的系统：一个是从设计模型识别出可加工的特征集,另一个是生成零件的装夹工艺规划。系统处理有复杂体素相交的设计模型。     

织梭模压成型模具设计

用挤压法将浸泡合成树脂胶的竹丝模压成型为纺织梭子,其加工工艺简单、性能良好、强度较高,被用来代替木质织梭。 模具的设计和制造在模压制品的制造工艺中是非常重要的,它将决定模压制品的性能和成本。本文所介绍的模具,其压制零件的脱模操作既方便又快速。该模具的高度尺寸小,热传导效率高,降低了织梭的生产成本。     

基于AI和几何推理的制造自动化技术研究

针对制造系统对设计模型进行空间几何推理这一制造自动化中的难点问题,提出了一种融合人工智能（AI）技术和可计算性的几何算法的解决方案;并讨论了两个最近开发的系统：一个是从设计模型中识别出可加工的特征集,另一个是生成零件的装夹工艺规划．系统可处理有复杂体素相交的设计模型．     

具有复杂内型面零件的快速集成制造工艺

提出了一种快速集成制造具有复杂内型面零件的新工艺.该工艺采用RE与CAD技术共同获取零件的三维CAD模型,使用RP与RT技术对其进行快速制造,集中体现了反求技术在快速集成制造系统中的优势.     

基于信息素的制造系统动态协调研究

受蚂蚁觅食行为模型与零件的生产加工工艺选择的相似性的启发,提出了基于信息素的任务分配协调机制。以信息素为介质,给出了制造系统生产加工工艺选择的静态和动态协调算法。仿真结果表明,通过此方法既实现了加工成本的相对优化,又实现了制造系统中各设备的均衡利用,并对制造系统内、外部环境变化具有良好的自适应性,为解决制造系统中的生产加工工艺选择问题提供了一种切实有效的方法。     

农用变速箱壳体柔性加工工艺参数分析与优化

针对农用机械制造水平落后,如自动化程度低、产品一致性差、质量不稳定等问题,以变速箱壳体为研究对象,采用数字化制造技术,设计变速箱壳体柔性加工工艺,制定主要的加工工艺参数。运用正交试验与回归分析法,对加工工艺参数进行分析及优化计算,实现农用机械变速箱壳体系统、高效、经济、智能的数字化加工,降低生产成本,提高生产效率。     

基于STL文件格式的实体分割算法研究与实现

针对快速成型机成型空间限制了所能制造零件规模的实际问题，提出了一种基于STL文件格式的实体直接侵害法，阐述了基于STL文件格式的实体分割及其相关处理的原理，设计了直接分割算法，并给出了软件的实现方法，使得快速成型系统可以对大型实体进行分步制造，扩大了自由制造的适应性，改进了快速成型技术的加工工艺，提高了制造效率。     

CAPP多工艺设计方案的模糊综合评价

分析CAPP系统多工艺方案存在的原因及其影响因素,从零件特征的划分、特征加工方法的多样性、制造资源的动态性、工艺设计原则的多态性和复杂性等方面分析工艺规划时多种工艺方案产生的原因,给出一种表达零件特征加工方法和制造资源之间递阶网络层次结构.以产品质量、生产成本和生产周期为基础,构造了工艺方案评价分层指标树,建立了工艺设计方案的模糊综合评价模型.经过实例分析符合实际生产情况,实现了CAPP系统工艺方案的优化.     

快速成型制造中的工艺支撑自动生成技术

提出了快速成型制造中的两工艺支撑新形式（向下特征支撑和局部支撑）。针对向下特征支撑形式，提出并实现了基于一维几何元素集合运算的支撑自动生成算法；针对局部支撑形式，提出并实现了基于STL(Stereolithograhy)模型三角面片拓扑分析与空间运算的支撑自动生成算法。结合SL(Stereo Lithography)工艺，进行了带支撑零件的成型。工艺实验证明，提出的工艺支撑自动生成技术不仅可自动地对STL模型添加合理的工艺支撑，而且可实现切片操作和扫描数据生成的融合。该技术可明显提高快速成型系统的加工效率与集成度，同时又降低系统的成本。