工件加工排序问题的研究

通过对在给定设备、按规定工序下多种工件加工排序问题的研究,得出了基于最短加工时间规则和优化加工顺序规则基础上的工件加工排序模型。该模型按工件加工时间长短,从短到长顺序排列,同时要求最紧张设备等待时间最小化。在设备等待时间最小化的前提下,优先加工在该设备上加工时间最短的工件,兼顾启发性的搜索方法,使平均流程时间最短。最后通过实例分析证实了该算法的有效性与实用性。     

柔性联接串行生产系统极大代数模型及扰动分析

应用等价变换思路建立缓冲器容量有限的串行生产系统极大代数状态空间模型，描述系统运行动态过程，解决伪机床加工时间计入模型问题，同时给出工件在缓冲器中等待中间和伪机床加工时间的计算方法，扰动分析证明，生产系统周期主要取决于系统工件贮有数量。     

设备空闲时间段调整的设备驱动综合调度算法

针对设备驱动的综合调度算法没有考虑工序的结束时间,以及其同设备加工的下一道不可调度工序的开始时间形成该设备的空闲时间段可缩短的调度优化问题,提出了设备空闲时间段调整的设备驱动综合调度算法.该算法为使空闲设备即将加工的不可调度工序提前加工,缩短了设备闲置等待时间,提出该不可调度工序的最短加工路径,通过优先加工该路径上工序,使其紧前工序尽早加工完成.实例验证该算法可以有效缩短设备空闲等待时间,提高设备利用率.      

基于斜度指标的混合流水车间调度方法

针对混合流水车间（Hybrid Folwshop,HFS)最小化工件全部完成作业时间（Makespan)调度问题，提出混合整数规划模型，基于斜度指标的方法来对工件进行排序，采用最先空闲设备（FAM）算法来分配设备，并给出其最优值的下界以检验该算法。仿真结果表明，该方法能够较好地解决混合HFS的调度问题。     

钢铁企业生产与运输费用协调调度问题

针对钢铁企业生产前存在不可忽略运输的实际,研究了生产与生产前运输费用协调调度问题.由于钢铁企业被调度的工件体积较大及加工前不能等待太长的时间,因此运输车辆的容量及工件在机器前的缓冲等待时间有限制.考虑的机器环境为单机环境,单机前有无限的缓冲空间,运输车辆数目无限,调度的目标函数为传统的调度函数加上运输费用.对于不同的目标函数,证明了工件在单机加工前缓冲等待时间有限制的调度问题是强NP难的,对于运输车辆有容量限制问题的可解情况给出了多项式时间算法.     

连续时间随机多址系统性能分析

采用平均周期分析方法对时间连续型随机多址系统进行了分析，得到了系统的报文分组发送成功的平均长度公式、报文分组发生碰撞的平均长度公式和空闲时间的平均长度公式，给出了系统的吞吐量、碰撞率和空闲率．最后，还给出了系统的计算机模拟实验结果．     

带准备时间和强制工期的单机排序问题

讨论了带准备时间和强制工期的单机排序问题. 在工件可中断、机器可空闲的条件下,确定一个工件排序,使得最大提前完工时间最小. 由于工件不允许延迟,首先考虑了问题的可行性. 通过将问题转化为一个带容量限制的有向图,并运用求解最大网络流的算法,提出了判定问题可行性的方法. 对于可行问题,给出了一个算法在多项式时间内获得最优排序.     

强制工期相等的双机流水车间排序问题

讨论了强制工期相等的n个工件在双机流水车间的加工.在允许机器空闲的条件下,寻找一个工件排序,使得最大提前完工时间最小.由于工件不允许延迟,问题可能会不可行排序.先讨论问题的可行性,如果问题可行,找出一个可行序列作为预排序列,并给出一个算法计算出每个工件尽可能迟的开工时间,而后,给出一个多项式时间算法,在预排序列的基础上,通过调整最先加工的工件来获得最优排序.     

有分离调整和移走时间的两机器流水作业总延误问题的近似算法

讨论了一类两机器流水作业的总延误问题,其中每个工件的操作由“调整”步、“加工”步及“移走”步组成,而工件的调整时间和移走时间均独立于加工时间,同一工件的“调整”步及“移走”步在2台机器上可重叠进行,但“加工”步不能重叠,并且第一台机器上没有空闲时间,工件一旦开始加工就不允许中断．给出了该问题的解中工件排列应满足的条件,并根据这些条件构建了几个近似算法．在构建分支定界算法时,利用问题目标函数的下界及近似算法的结果给出了剪支法则,由此说明所给近似算法对某些例子是很有效的．     

具有双重时间窗约束的作业车间调度算法

为解决实际生产调度中等待时间受限引起的工件加工时间窗约束和设备能力有限引起的机器可加工时间窗约束,以工件完工率最大为优化目标,建立了具有双重时间窗约束的作业车间调度模型,提出了求解该模型的基于启发式规则的禁忌搜索算法。在分析优化目标与约束条件关系的基础上,提出了工件选择和机器分配的启发式规则,并利用启发性规则生成初始调度方案;设计具有块邻域结构的禁忌搜索算法,减小了邻域规模,通过迭代优化最终获得较优的调度方案。选择多种不同规模的算例与传统算法进行对比分析,实验结果表明了所提算法的可行性和有效性。     

产品中有多个工件时加权情况下的排序问题

本文考虑的是工件在单台机器上加工随后组装成产品的下述排序问题：ｎ个产品各由一特殊工件和ｍ个共同工件组成，这ｍ个共同工件分属ｍ个不同的共同工件类，所有的工件在同一台机器上加工，机器在加工一组第ｉ类共同工件前需时间ｓｉ〉０（ｉ＝１，２，．．．ｍ），一组共同工件中任一工件的完工时间为其所在组中的全部工件完工时的时间，产品的完工时间为其特殊工件和所有共同工件均完工时的时间，目标是适当排列工件加工序使ｎ个产     

混合流水车间调度模型及其遗传算法

针对流程工业生产过程连续性的特点,从一种新的角度建立了工件等待时间受限的混合流水车间调度模型.以总完工时间最小化和工件在各机器最早开工时间最小化为目标函数,利用改进的遗传算法生成最优排序计划,并用模拟的实际生产数据对模型和算法进行验证和分析.     

方差分析在检验股票价格周期中的应用

应用方差分析方法，借助股票周期分析程序，对深沪两市所有股票的价格时间序列进行分析，找出了某些股票的价格变化周期．实例计算和分析表明，用方差分析方法寻找股票价格周期是有效的，能够为股票投资决策提供帮助．     

利用工序迁移时间的两车间设备驱动综合调度算法

针对工序迁移时间影响产品加工时间的综合调度问题,提出了利用工序迁移时间的两车间设备驱动综合调度算法.为了有效减少两车间设备的空闲等待时间,提出了两车间设备空闲驱动策略,以寻找设备空闲时的可加工工序,并采用长路径短用时的策略排序;为了减少迁移时间占用的设备加工时间,提出了迁移时间利用策略,以有效利用设备的迁移时间.实例调度结果表明,所提出的算法可以充分利用设备空闲时间而提高设备利用率,并有效利用迁移时间以达到尽早完工的目的,且其复杂度不高于二次多项式.     

基于排队论的服务区加油区合理用地规模计算

为满足当前高速公路各类型车辆加油需求,解决各类型车辆等待加油时间过长等问题。选取主线驶入量、不同车型加油率及不同车型加油周转率等参数,基于排队论建立了加油区排队系统模型,确定了其系统在平稳分布下加油车辆平均逗留时间、服务强度及平均排队加油车辆数均值之间的关系;考虑排队车辆容忍等待时间少于加油车辆平均逗留时间的条件约束,通过对排队车辆调查,进而得出加油区合理用地规模。以大广高速衡大段威县服务区为例,计算得出加油区的用地量。结果表明:考虑不同车型加油率的加油区用地规模计算能有效协调并减少各类车型等待加油时间。     

离散加工时间单机多准则下可控排序问题

讨论了工件具有离散可控加工时间的单机多准则下的排序问题. 目标函数分别为极小化完工时间和与完工时间偏差和的线性组合, 极小化等待时间和与等待时间偏差和的线性组合, 极小化提前时间、延误时间、最早交货期及窗口长度的加权和, 极小化提前时间、延误时间及公共工期的加权和. 用数学规划的方法证明了四类多准则下的单机排序问题可以转化为指派问题,从而这四类问题都多项式时间可解.     

一致性测试中的时间约束及测试用例生成算法

针对协议测试理论中的时间约束问题，从不同的一致性测试方法出发对协议测试中的时间参数做了严格的约束，同时给出了基于等待、协调和同步时间的严格约束下的测试用例生成算法．在控制流测试中，先生成引导序列，然后按照测试拓扑环境设置和事件约束对引导序列、测试序列的时间进行约束设置．在数据流测试中，等待时间只需按照需求描述和约束来设定．对边界网关协议进行测试的结果表明，所提算法能适应不同的网络拓扑环境，其生成的测试用例在测试中能够有效降低测试代价．     

大型铸件加工效率问题探讨

一些设备中大型铸件加工量大，生产周期长，影响整机交货周期，成为生产瓶颈。该文利用工序分析法对其生产工艺进行分析，将产品工艺路线中的镗削工序拆分为粗镗、半精镗、精镗三个小工序，并采用流水式分设备模式生产，辅以一种高刚性夹具减少工件装夹与找正时间，可以将产品的生产周期由7d降为3d，满足产品交货期要求。     

加工时间依赖于开工时间的单机排序问题

讨论了加工时间依赖于开工时间的单机排序问题．在这一模型中每个工件具有一个基本加工时间，当工件的开工时间超过某个共同的工期后，工件会有一个时间惩罚．本文就目标函数为极小化最大完工时间和总完工时间的问题进行了讨论，对某些特殊情况给出了多项式算法.     

基于改进匈牙利算法和模糊逻辑控制的Interbay物料运输系统调度方法

为了满足晶圆制造Interbay物料运输调度的多目标和实时性要求,提出了一种基于改进匈牙利算法和模糊逻辑控制的智能调度方法.首先对晶圆工件的运输时间、等待时间、交货期以及加工特性这4个参数进行加权求和,建立晶圆工件的多目标运输成本模型;然后基于模糊逻辑控制的权重参数调节模型对各个权重参数进行动态调整,进而实时地计算晶圆工件的运输成本;最后以最小化运输成本为目标,采用改进匈牙利算法求取晶圆工件和运输小车的最优匹配方案.仿真实验结果表明,与传统的几种单一启发式规则比较,提出的调度方法能够有效减少晶圆工件的平均搬运时间和平均加工周期,具有较好的综合调度性能.